汽车离合器压盘铸造数值模拟及工艺优化

在DISA线生产汽车离合器压盘铸件时,铸件出现了严重的缩孔缺陷,导致了产品报废。运用铸造模拟软件ProCAST对铸件充型和凝固过程进行模拟,分析缺陷产生的原因。根据模拟结果优化原始工艺,将原底注式浇注工艺改为阶梯式浇注,缩短补缩浇道的长度、加大补缩浇道截面和冒口的尺寸,同时在冒口颈附近设置补贴。对改进后的工艺再进行模拟,发现中间层浇道提前进浇,出现了严重的冲刷和裹气。对工艺再次进行优化,将中间层浇道向上倾斜并减小其截面,同时增大底层浇道的截面;将浇注温度降低至1350℃。采用二次改进后的工艺生产的铸件缩孔缺陷消除,铸件质量完好,成品率大幅度提升。     

铝硅镁合金W型定位支座金属型铸造工艺改进

针对铝硅镁合金金属型铸件W型定位支座铸件存在的缺陷,从外在因素、内在因素进行了分析,明确造成铸件缺陷的环节。再结合零件结构特点和技术要求,根据多年铸造生产工艺经验,借助铸造模拟仿真分析支持,对工艺结构进行合理布局,将原来的底注式浇注工艺进行改进,采用斜浇道顶注,搭接式避渣系统,在顶部相应位置布置补缩冒口,内部质量显著提高,有效解决了产品在表面存在的气孔、夹杂等铸造缺陷。产品的成品率从50%提高至90%以上,生产效率显著提高,解决了W型定位支座铸造生产难题,实现了产品的批量化生产。     

大型船用中速柴油机机身均衡凝固工艺设计

研究了一种大型船用中速柴油机高牌号孕育灰铸铁机身铸造工艺,根据均衡凝固原理设计浇注系统,采用大断面的横浇道,分散的内浇道,可以起到挡渣能力,减少热节,利用石墨化膨胀进行补缩。结果表明,合理的铸造工艺设计,能够实现大型柴油机机身铸造成型,不仅提高了铸件成品率,而且降低了铸件的成本,为今后铸造工艺设计提供了参考。     

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用.对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统.经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%.     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

引导轮铸件的V法铸造工艺研究

介绍了V法铸造工艺充型过程原理。详细阐述了生产引导轮的V法铸造工艺:为降低金属液在型腔中的流动速度,避免紊流产生,采用开放式浇注系统,并加大横浇道和内浇道的尺寸。选用特制的暗冒口,轮毂部位设置明冒口,其顶部设排气孔;砂芯表面涂刷涂料;覆膜的真空度保持在-0.03~-0.04 MPa;浇注时的负压度维持在-0.055~-0.04 MPa;采用粒度为50~100目的海砂,浇注温度控制在1 520~1 540℃。最终生产的铸件质量全面达到技术要求。     

缝隙式内浇道在ZQCuCo3CrRE铸件中的应用

通过对高强度ZQCuCo3CrRE铜螺母铸件缝隙式内浇道的优化设计,在生产中确定了金属型双坯对开模具缝隙式内浇道的厚度和高度,并对浇注温度、充型速度和开型时间等提出要求,证明铜螺母铸件采用缝隙式内浇道工艺具备质量稳定,生产效率高,操作简单可靠等优点,是铜螺母铸件较为有效的铸造工艺。     

XB44200型立体仿形铣床床身浇注系统的设计

介绍了采用冷硬树脂砂工艺生产大型、复杂结构的XB44 2 0 0型立体仿形铣床床身铸件浇注系统的设计。实践表明 ,采用分散式多道底反雨淋式浇注系统 ,配以快浇工艺 ,满足了冷硬树脂砂对铸造工艺的特殊要求 ,确保了导轨质量。     

垂直分型线厚大铸件浇注系统的优化

采用垂直分型造型线生产厚大件时,缩孔、气孔、砂眼、渣眼等缺陷突出,废品率高.以四缸机发动机HT250飞轮为例,对浇注系统中浇道、冒口、排气道等结构进行了重点分析和优化.经过生产验证,基本消除了铸造缺陷,大大提高了成品率,对该类铸件浇注系统的设计有借鉴作用.     

直列气缸体立浇铸造工艺设计

介绍了HT300直列气缸体立浇的工艺过程。采用适流浇注系统,通过控制内浇口入口速度和横浇道流速,计算浇道截面积,再结合铸造仿真计算结果对浇注系统进行模拟工艺设计可行性等措施提高产品工艺质量。经过批量生产验证,铸件废品率控制在4.02%,满足产品废品率低于5%的要求。     

消失模铸造工艺在大型铸件生产中的应用

分析了消失模工艺中涂料、浇注系统、造型对大型铸件的影响;在涂料中加入无机磷酸盐和石墨粉提高涂料的高温强度,降低涂层厚度,增强透气性和耐火度,提高铸件质量,节约成本;浇注系统改为双直浇道工艺,有效的防止崩箱。采用该工艺生产的大型铸件,成品率98%以上,工艺出品率达88%。     

铝合金反重力铸造成型热芯盒浇注系统的研究

铝合金反重力铸造浇注系统大部分开设在树脂砂芯内,往往内浇道开设不当就会导致产生热节,出现局部缩松缺陷,且内浇道由于刷涂料困难,导致内浇道粘砂严重,研究了一种更为合理的浇注系统,来满足反重力铸造工艺生产方式的要求。成型热芯盒浇注系统采用覆膜砂生产,内浇道与铸件连接处做成收口型设计的拼接式组装结构。成型热芯盒浇注系统能够有效防止铸件产生缩孔、缩松等铸造缺陷并减少浇注系统粘砂等问题,铸件组织致密,铸件合格率大幅度提高,回炉料的品位明显提高。     

圆柱类壳体铸件的金属型铸造工艺

在理论分析和生产验证的基础上,对内外质量要求较高的圆柱类铝合金壳体铸件,采用金属型铸造的工艺方法,阐述了在浇冒系统、排气系统、浇注等方面的工艺思想,尤以扁平扇形横浇道和环形内浇道的搭配设计可更加有效地排渣和热量的分散,效果良好.该工艺方法具有一定的推广意义.     

内浇道工艺设计对灰铸铁汽缸体铸件质量的影响

采用中注式浇注系统、卧浇、一箱两件的铸造工艺方案,并根据大孔出流及金属凝固学理论设计布置内浇道,解决了中小型灰铸铁汽缸体气孔、砂眼缺陷及本体抗拉强度分散度大的问题。实践表明:在每个轴承座部位开设双层内浇道的工艺,生产出的缸体质量和性能最佳。     

冲击座铸造工艺设计及优化

介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等。初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁。对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除。     

介绍一种空心圆饼简单铸造工艺

江苏省镇江远东耐酸泵厂是生产化工耐酸泵专业厂，需用大量的法兰盘式空心圆饼铸件。以前采用合金钢板，用气割办法下料，既浪费材料，生产效率又很低。如果采用砂箱造型铸造，工装、材料等生产条件又不具备。因此，采用木模制型芯片（图１），垂直组型（图２），实行顶浇。为避免内浇道处产生缩孔，最上一个铸件的顶盖芯片必须加高一倍或另加浇口杯，增加压头，提高补缩效果。 此种糖葫芦式铸造法属无箱造型，工艺简单，操作方便，成品率高，节省生产面积，并可随时组合浇注，充分利用钢液。是类似圆、方形铸件理想的铸造方法。在浇注过程…     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

纸质浇道管用于树脂砂实型铸造机床铸件的实践

大型机床床身采用树脂砂实型铸造工艺表现出其独特的优势,尤其浇注系统采用纸质浇道管,生产全过程简化,铸件夹渣、夹砂等缺陷明显减少,为铸造企业带来显著的经济效益。     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。     

球墨铸铁双质量飞轮薄壁铸件铸造工艺优化

介绍了双质量飞轮铸件的结构特点和工艺要求,对铸件夹渣,皱皮,冷隔,缩松等缺陷进行了分析.砂型铸造双质量飞轮铸件先由水平造型生产线生产,后改用DISA垂直造型生产线生产,对熔炼、浇注温度和浇冒口系统进行了工艺改进.应用改进后的工艺生产出了合格的双质量飞轮铸件,提高了成品率.