带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

塑料外壳模具后模型芯的设计与数控加工

一、后模的结构分析 打开已经完成了塑料外壳模具的前、后模分模设计的后模图形文件,将前模曲面隐藏,如图1所示,后模部分的结构仍然很复杂,无法一次加工成形,需要进一步地拆分。后模为塑料外壳的内表面,表面粗糙度要求没有前模高,为保证塑件的美观,模具的顶出机构设计在后模的型芯等处。此塑料外壳模具的分型面是一平面,与前模相对应,台阶孔处采用了前模碰穿后模的结构,     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

锌基合金制模技术的应用

我国从70年代开始利用锌基合金制模,当时只是制做简单模具,随着生产技术的发展,锌基合金模得到了广泛应用,模具精度也不断提高。北京市海淀十立电子技术开发部早已应用这项技术,制做有配合尺寸要求、表面粗糙度值低的注塑件成形模具,如超塑挤压成形模——MX108收音机前壳     

某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

针对汽车冲压件的成形质量问题,以某汽车保险杠横梁前板为例,采用正交试验进行工艺参数方案设计,并借助Dynaform软件进行工艺参数分析,以开裂和回弹量为优化目标,完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化,利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿,经3次回弹补偿迭代后,冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工,并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后,某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。     

WW3230RS万向节滚针轴承钢骨架成形模改进

图 1为ＷＷ32 30ＲＳ万向节滚针轴承钢骨架产品图 ,材料为 0 8号或 1 0号冷轧钢板 ,加工重点是成形模的结构设计。原生产工艺为 :落料成碗状(图 2ａ)→翻边 (图 2ｂ)→车倒角。图 1(ａ) (ｂ)图 2工艺成形过程由两道工序完成。翻边时 ,靠前道工序的预制孔来定位 ,常因设计不准确和对模偏差 ,导致翻边后制件高度偏差增大 ,而且41 .5± 0 .1和44+0 .0 64　 0 两尺寸同轴度不好。改进后的结构见图 3,是一次成形 ,制件的精度由模具1-模柄 ;2 -退料杆 ;3-上模座 ;4-接板 ;5 -落料成形凹模 ;6 -打件杆 ;7-上卸料环 ;8-成形切底凹模 ;9-成形冲头…     

基于液压成形和多点成形原理的钣金成形工艺

研究出一种钣金柔性成形工艺,凸模用高压液体,凹模用多个基本体调形而成。并采用凹模垫提高钣金面轮廓度形状精度。为钣金的柔性成形提供了新的高效无模成形方法。     

板料固体颗粒介质成形新工艺及其数值模拟

在板料成形技术中,板料软模成形是板料成形工艺中发展最快的工艺。但传统的板料软模成形工艺存在着许多缺点。为此,提出了既能克服现有软模成形工艺的缺点,又汲取各自优点的新的软模成形工艺——板料固体颗粒介质成形新工艺。板料固体颗粒介质成形新工艺是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的先进工艺。该工艺具有模具结构简单,零件表面质量好,能够有效提高板材成形极限,节省多套模具和设备等优点。应用本工艺成功试制出深曲面类典型零件。通过将固体颗粒介质作为连续体介质处理,建立了子午面为抛物线形件的有限元模型。模拟和实测结果对比表明,应用连续体材料模型的模拟结果和实测结果较为接近。     

L2Y2铝板3维曲面的无模成形试验研究

针对板材的无模曲面成形,在自制的多点无模试验装置上对马鞍形曲面的成形进行了研究。结果表明,逐次成形有利于提高曲面的成形极限,变形增量对成形极限有一定的影响。     

自动脱模的卷圆件弯曲模设计

在卷圆件成形过程中,为避免成形工具与冲压件发生干涉,采用在一副成形弯曲模上连续两次成形的方法,首先当凸模下行与活动凹模上升时,将毛坯件弯成U形;然后两个凹模滑块侧向水平向内形成两侧半圆形形状,并能使冲压件进行自动脱料。