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建立抽锭电渣重熔过程多物理场三维数值模型,采用商业软件ANSYS对抽锭电渣重熔体系的流场和温度场进行了模拟计算。比较分析了不同电极浸入深度和不同渣池深度下抽锭电渣重熔过程的流场、温度场和金属熔池结构。通过实验测定抽出结晶器时的钢锭表面温度,验证了模拟结果的准确性。研究结果表明,抽锭电渣重熔过程的渣池内有2对漩涡生成,一对大的漩涡逆时针转动,另外一对小的漩涡顺时针转动;熔渣的速度随着电极浸入深度的增加而增大,随着渣池深度的增加而减小;渣池内有2个高温区,渣池内的温度高于金属熔池的温度;抽锭电渣重熔体系(电极、渣池和钢锭)的温度随着电极浸入深度的增加而上升,随着渣池深度的增加而下降。 相似文献
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根据钢的电渣重熔过程的特点,建立了板锭电渣重熔的非稳态模型,以模拟在不同重熔速度下板锭重熔过程的温度场和分析影响金属熔池深度的因素。模拟结果表明:横截面尺寸400 mm ×2000 mm,20 t板锭重熔过程中,当重熔速度3~5 mm/min时,重熔速度越大,熔池深度越深;当重熔锭的高度达到铸锭厚度的2倍左右时,系统处于准稳定状态,熔池深度不再变化。 相似文献
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本钢炼钢厂利用1号~5号铁水脱硫扒渣站的实践经验,针对6号~7号铁水脱硫扒渣站集成技术项目进行自主研发,实现了铁水脱硫扒渣站自主研发并安装使用,其自主集成设备安全可靠、性能稳定,安装、检修方便,建设运行费用低,性能效果达到国外设备水平,满足铁水脱硫处理工艺要求,该项目的实施,实现了铁水脱硫扒渣站的设计、基建、生产工艺优化的自主化过程控制,为国内首创。 相似文献
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结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。 相似文献
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为解决铁水脱硫扒渣时的铁水扒损问题,对铁水脱硫渣物性及铁水扒损原因进行了分析,并进行了水模实验及热态实验,设计了涌动式扒渣系统,在120 t铁水罐开展了工业生产试验。得出结论,铁水涌动式扒渣与常规扒渣方式相比,扒渣时间缩短4 min,铁损减少1 t/罐以上,聚渣剂消耗为零。 相似文献
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针对武钢第一炼钢厂采用纯镁脱硫存在渣量少而稀,渣中硫含量高,扒渣困难,扒渣时间长达11分钟/次、扒渣铁损高达5kg/t、炼钢回硫达0.0051%的情况,提出了在铁水罐上安装透气砖吹气辅助扒渣工艺,选择了合理的透气砖材质及安装位置,并在实践过程中不断改进.改善了扒渣效果:平均扒渣时间≤7min,平均扒渣铁损降至3.5kg/t以内,平均出钢回硫降至0.002%以内.透气砖平均寿命达到110次以上。 相似文献
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通过建立在相似原理基础上水模型试验研究单吹模式下透气砖位置、透气砖特征和吹气量对液面排渣效果影响规律,而且对比分析了铁水包单吹模式和双吹模式的排渣效果。综合模拟试验结果,针对铁水吹气扒渣技术应用提出了合理建议。 相似文献
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