闭式锻造工艺的开发与应用

闭式锻造具有材料利用率高、锻件成形精度高的特点．一般应用于回转体零件尤其是齿轮毛坯的锻造成形。汽车工业尤其是轿车工业的发展．进一步推动了热精锻、温锻和冷锻工艺的发展。国内目前汽车变速箱齿轮锻件大都采用闭式锻造工艺生产．部分采用冷锻工艺生产．闭式锻造工艺所采用的设备有热模锻压力机、螺旋压力机以及更高精度和效率的哈特贝尔高速热镦机．所生产的锻件可直接上机加工线加工。     

实用锻造淬火

所谓锻造淬火就是把钢加热到1100～1300℃锻造温度范围,用锤和压力机等锻造设备成形、切边,然后以适当的冷却方法进行淬火。图1所示为锻造淬火和普通淬火工艺规范。图2是锻造淬火和普通淬火工艺流程略图。     

冷锻压力机的发展现状及未来趋势

锻造成形中使用的锻造压力机种类很多,为此需要充分理解各种压力机的特性．根据锻件的形状及加工方法等选择使用。     

突缘叉热模锻成形过程分析及模具设计的改进

突缘叉是汽车传动轴上的一个重要联接件,由于其结构和使用上的要求,突缘叉零件的几何形状比较复杂。加工面亦较少,一般需经铸造或锻造成形后,再行少量机械加工。本文通过对典型的“东风”型汽车传动轴突缘叉在热模锻压力机(20MN)上锻造时的成形过程分析,根据三向压应力状态下金属塑性变形的特点,应用最小阻力定律的概念,合理地改进了预锻模型槽的结构,在热模锻压力机上锻造时能产生动态的局部强阻力边作用,使坯料在变形过程中能获得大量而有效的定向流动,从而在深型槽部位实现压入成形。这不但使锻件质量得到了提高。同时也简化了变形工艺,减少了材料损耗。在生产上、技术上取得了良好的效果。     

基于能量分析的螺旋压力机锻造力测量方法

以能量守恒原理为基础,从锻造力和能量变化之间的关系出发,推导出飞轮蓄能螺旋压力机锻造力的递推计算式。采用标定的方法,使计算式更具实用意义。转速传感器采集飞轮角速度,通过计算机递推计算出不同时间点的成形力,最大的成形力即为所要测量的锻造力。研究结果表明:利用锻造力推导公式Pi,通过圆环标定,可有效的测出锻造力。该测量方法不同于传统测量螺旋压力机锻造力的应变片方法,为螺旋压力机锻造力的测量提供了新的借鉴方法。     

汽车转向节的少飞边锻造技术

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。     

轻卡汽车转向节锻造成形过程的有限元分析

汽车转向节锻件由三部分组成：杆部、法兰和头部的叉形。其特点是杆部细长．法兰高宽较大且有时为异型面．头部的叉形与杆部中心线偏转一小角度α且形状复杂．为典型的复杂叉形件,其成形难度较大。这样的结构特点,使该零件的锻压成形工艺成为汽车行业中的难题。如果按锻造设备种类来分,目前国内转向节锻造工艺有两种．一种是在压力机上锻造成形（简称机锻）,该工艺技术先进．锻件质量较好,生产效率高．可实现自动化生产。     

精密锻造汽车变速箱同步器齿环变形抗力的研究

一、前言齿环是汽车变速箱同步器的关键部件之一,理想的成形工艺是精密锻造。为了合理的选择设备吨位,掌握飞边尺寸对锻件充填性及变形抗力的影响,精确地计算毛坯尺寸,合理地设计模具,研究精锻齿环的变形抗力是很有必要。二、齿环精锻成形时的金属流动分析精锻齿环的毛坯为环形铜坯。其成形过程是先把毛坯加热至850℃,模具预热至100～200℃,然后将毛坯置于凹模模膛内。在300T的摩擦压力机上锻造成形。金属流动可分成三     

半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

高精度低消耗的SCP数控曲柄压力机

材料的压力成形领域广泛使用压力机,如汽车、飞机、船舶、日用品等行业的相关零配件生产大多使用压力机成形,尤其是中国汽车工业的快速发展,使压力机成形加工与生产进入了高速发展期.     

小型多工位自动锻造压力机的应用

小型多工位自动锻造压力机的应用４７１０３９洛阳市机械部第四设计研究院罗晴岚在“八五”期间齿轮行业节能节材改造中，圆盘形齿轮锻件不管直径大小，大多采用双盘摩擦压力机终缎成形，忽略了在此期间新出现的小型多工位自动锻造压力机的推广应用。实际上，用小型多工位...     

双头扳手的新型锻造成形工艺

双头十字扳手（图１）是汽车、拖拉机等车辆维修的便携工具，具有高强度、便于操作、螺母受力均匀等优点，因而获得了日趋广泛的应用。尤其是外贸出口量年年递增，为国家创造了大量外汇。图１　　但是，随着现代工业的发展，双头十字扳手传统的锻造成形方法存在诸多缺点，已不能满足大批量生产的需求。因此，一种新型的锻造压力机及成形工艺应运而生。实际应用证明，其使用效果良好。１　传统的锻造成形工艺分析图２　　双头十字扳手是由两个双头扳手焊接而成。传统的锻造工艺过程是：下料→加热一端→镦粗→反挤→校直→调头加热另一端→镦…     

汽车后桥从动齿轮闭式模锻工艺研究

提高材料利用率、生产效率、锻件精度,是闭式模锻工艺和设计中需要解决的主要问题.通过采用自由锻锤制坯一扩孔机预成形一摩擦压力机闭式模锻的复合锻造工艺,充分利用了几种锻压工艺的优点,合理地安排锻造工艺,实现了汽车后桥从动齿轮锻件的闭式模锻;与传统模锻工艺相比,节约原材料约17.5%,在技术、经济上都取得了良好的效果.     

技术无止境 锻压机发展新方向

1842年,英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤,使锻造进入应用动力的时代。以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气锻锤和机械压力机。20世纪初期,随着汽车开始大量生产,热模锻迅速发展,成为锻造的主要工艺。20世纪中期,热模锻压力机、平锻机和无砧锻锤逐渐取代了普通锻锤,提高了生产率,减小了振动和噪声。随着锻坯少无氧化加热技术、高精度和高寿命模具、热挤压、成形轧制等新锻造工艺和锻造操作机、机械手以及自动锻造生产线的发展,锻造生产的效率和经济效果不断提高。冷锻的出现先于热锻。早期的红铜、金、银薄片和硬币都是冷锻的,但在机械制造中的应用到20世纪方得到推广。     

AP&T与中国汽车工业携手并进，自豪满怀

<正>AP&T在全球范围内为金属和碳纤维成形行业提供先进的生产解决方案、伺服液压压力机以及自动化和热处理设备。作为汽车轻量化领域的技术引领者,AP&T专注于可持续生产解决方案,致力于帮助客户实现最高价值,并提供全生命周期性能卓越的设备。本期《锻造与冲压》有幸采访到AP&T中国区销售经理王建琪先生,请他为大家分享目前市场上最成熟的热冲压成形技术,以及通往汽车轻量化的最有效路径。     

卡车转向节锻造成形过程的数值模拟

转向节是汽车底盘上的关键零部件,机械性能要求高．形状复杂,成形难度大。由于其结构的特殊性．多采用卧式锻造成形。传统锻造工艺为锤上模锻,一般需要两次加热、自由锻制坯、锤上或者摩擦压力机上锻造成形。在加热时只能采用火焰加热或者电炉加热．而不能采用中频加热．     

基于伺服压力机的板料成形研究现状与发展趋势

伺服压力机作为新一代的成形设备在板料成形领域正日益发挥重要作用。本文介绍了伺服压力机的技术特点,并面向冲裁、弯曲、拉深等典型板料成形工艺综述了伺服压力机在降低生产成本、优化工艺和提高产品质量方面的研究进展。此外,针对伺服压力机可设置保压及滑块运动精确可控的优点,综述了其在高强钢热冲压等复杂热成形过程中的应用。最后,对伺服压力机在板料锻造成形工艺上的应用与发展进行了展望。     

摩擦压力机上的冲裁实践

摩擦压力机是进行锻造和板料成形的通用设备,一般不用作冲裁。通过对摩擦压力机特性的分析和生产实践,我们对这一问题有了新的体会。一、摩擦压力机对冲裁的不适应性 1.机器精度低由摩擦压力机和曲柄压力机精度标准对比可知,摩擦压力机工作台面和滑块下平面     

步进梁在曲轴自动化锻造的应用研究

<正>锻造作为一种发展历史悠久的传统工艺,从“铁器时代”的纯手工锻造,到现在通过压力机模具成形,锻造工艺以及锻件要求都发生了翻天覆地的变化,锻造过程的高温环境、用工缺乏以及劳动力成本提高等因素,都决定了人将慢慢退出锻造生产过程,因此,自动化生产成了锻造企业发展的必然趋势。     

液压螺旋压力机发展概况

螺旋压力机,总的来看,有三种传动型式,即摩擦式、电动式和液压式.摩擦压力机早已在汽车、拖拉机、农机和金属制品等工业部门中,用来模锻、精压、校正、弯曲和冲压.据西德一九六○年调查表明,在月产量1000吨以上的锻造工厂中,螺旋压力机仅次于锻锤之后是最普遍采用的设备,占全部机械设备拥有量的12.5%;捷克一九五四年模锻设备拥有量中有51%是螺旋压力机;美国及苏联尽管在大批大量生产中主要采用热模锻压力机,但螺旋压力机也占有相当的比例. 欧洲某些国家在螺旋压力机上模锻汽车阀门、后半轴和发动机曲轴、齿轮以及航空发动机等零件毛坯,如在西德Hasenclever公司生产