变薄拉深凹模最佳模角的计算和试验

本文分别用功平衡法和刚塑性有限元法，对变薄拉深凹模的最佳模角α进行了理论计算，所得结果基本一致，即当变薄系数Ｋ＝０．６时，α在１２°～１３°之间。同时试验还表明，理论计算结果与试验结果也较为吻合。     

浮动凹模在变薄拉深模中的应用

针对传统固定式变薄拉深凹模在拉深时工件的壁厚差往往达不到设计要求的缺陷,分析了工件壁厚超差的原因,提出了采用浮动式变薄拉深凹模的措施,通过使用,工件的壁厚差完全达到设计要求。介绍了变薄拉深模结构及工作过程,并给出了变薄拉深凹模浮动量的确定方法。     

圆钢管无凹模冲孔的凸模结构优化设计

针对钢管无凹模冲孔工艺中的平凸模、尖凸模等传统凸模结构无法解决的凹坑、塌陷量大等缺陷,提出一种新型螺旋型凸模结构。通过有限元模拟分析,研究了螺旋型凸模中上刃角β与下刃角α对冲裁力和冲裁质量的影响规律。采用正交试验设计研究螺旋型凸模中上刃角β和下刃角α的匹配关系,优化后的凸模结构参数为上刃角β为45°和下刃角α为40°。采用优化后的凸模结构参数进行模具设计,在可倾开式压力机上进行冲压试验,钢管冲孔的凹坑小、毛刺小,冲孔成形质量满足要求,试验结果与模拟结果一致。     

304不锈钢壳级进模变薄拉深工艺及数值模拟

根据经验公式和理论数据对某304不锈钢壳进行直径减小、壁厚变薄的变薄拉深级进模设计,并运用Deform-3D对连续变薄拉深成形过程进行数值模拟,揭示了成形过程等效应力和行程载荷曲线的分布规律。模拟与试验结果表明:成形过程中,坯料的最大应力集中在与凹模圆角和凹模工作带相接触的区域;随着凸模圆角减小,凸模圆角与直壁连接处应力增大,出现危险区域;为防止最后一道拉深过程中凸模容易磨损及产品被拉伤,应合理设计拉深系数、变薄量及凹模圆角;直径减小壁厚变薄拉深件的直壁壁厚均匀。     

基于最小变形抗力条件下的两片罐变薄拉深凹模锥角

用能量法推导出两片罐变薄拉深时，毛坯变形抗力最小条件下的凹模锥角表达式。将所计算的凹模锥角与其他方法求得的锥角进行了比较和实验验证，其结果更接近实测数值。这种计算方法可以为变薄拉深模具设计提供一定的参考。     

拉深模凹模圆角半径的选择

此文关于拉深模相对凹模圆角半径对圆筒件壁厚变化的研究结果，有助于制件的强度计算和合理选择拉深模的凹模圆角半径。所给的毛坯直径修正系数经验公式，可供模具设计参考，使浅拉深件无需切边，高度尺寸即可达到图纸的精度。     

弹簧上座复合模

弹簧上座复合模锦江油泵油嘴厂（四川彭州６１１９３７）王维德１引言图１是Ｐ型喷油泵上的弹簧上座。该零件原为机加工件，生产效率和材料利用率很低，且平行度不易保证。后来对进口零件进行分析，改为冲压件，其冲压工艺为①落料；②拉伸、变薄拉伸、冲孔、压沉割槽③去...     

多层凹模变薄拉伸中变形量的合理分配

针对壳体制件壁厚和底厚不等的特点,采用多层凹模变薄拉伸工艺,介绍了多层凹模变薄拉伸工艺的特点,并提出了多层凹模变薄拉伸中变形程度的分配方法,对为同类型制件的变薄拉伸提供了借鉴。     

汽车真空助力器上盖拉伸模设计

以IVECO汽车真空助力器上盖拉伸模设计为例说明复杂零件拉伸的模具设计,对非变薄拉伸件的难拉伸部分采用了变薄拉伸的方法 ,成功地解决了复杂拉伸件的拉伸问题     

多层凹模在变薄拉深模具中的应用

针对壳体零件壁厚和底厚不相等的特点,进行了工艺分析和计算.提出了在1次变薄拉深过程中,采用多层变薄拉深凹模的措施,不仅使模具结构简单,装配方便,而且提高了生产效率,降低了零件的生产成本.同时,对同类型零件的变薄拉深提供了借鉴.     

提高切边模寿命的研究

通过切边力试验、平面光弹试验、有限元计算等方法，分析了切边模的失效原因、载荷、内部应力与几何参数的关系，并在此基础上进行切边模的改进设计．     

模锻锤的最大打击力

在考虑模锻锤打击阶段砧垫变形的前提下，对打击力的传递过程进行了理论分析，导出了最大打击力的计算公式．通过实例验证，计算结果与实测数据比较吻合．为正确设计和使用模锻锤提供了理论依据．     

汽车发动机前支承横梁成形模设计

<正> 图1所示是HFC1060汽车发动机前支承横梁弯曲成形件。材料是20号钢管,外径33.5mm,壁厚3.25mm。根据我厂情况,工艺上安排采用模具冷压成形。钢管弯曲成形模虽然与钢板弯曲成形模有些相似,但是钢管弯曲成形模如果设计不合理及弯管工艺参数不当,将造成钢管弯曲外侧壁严重变薄,截面变扁、椭圆度增大,钢管弯曲内侧     

连续拉伸模圆角半径的确定

分析了连续拉伸模圆角半径变化对拉伸工艺影响,在理论分析和生产实践基础上提出了一种较好的简便计算凸、凹模圆角半径公式,并进行实例应用计算。     

矩形拉伸件涨式切边模设计

以热水器底盖工件为例，叙述了涨式切边的工作原理及凸模拼块的设计、计算及α角的选取     

球形凹模缩口力模型研究与参数优化

利用金属塑性成形理论中的主应力法分析球形凹模缩口工艺中的主要技术参数--缩口成形力,其中考虑了现有分析计算中被忽略的料厚变化、加工硬化和弯曲的影响,建立了球形凹模缩口成形力的理论计算公式.通过实例对该新公式的计算结果进行了分析,并与试验数据做了比较.结果表明,该新公式计算结果与试验数据较吻合.最后提出了以缩口力为标准来优化工艺参数的思路.     

管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型

对管材无模镦粗变形速度场及力能参数进行了理论及实验研究，采用上限法确定了管材无模镦粗速度及场及力能参数物理模型。理论计算结果与实验结果相吻合。无模成形力能参数的影响因素主要有冷热源间距，断面减缩率，变形温度，压缩速度，冷热源移动速度以及碳钢材料的含碳量等。     

两锥度线缆包覆挤出模优化设计

阐述了模壁剪切速率γw和口模的两锥度角α、β是影响线缆包覆层质量的重要因素,为使线缆质量和生产效率都达到最佳,从剪切速率γw的计算和两锥度角α、β的确定探讨线缆包覆模具的优化设计。     

图解法分析注射模的充模过程

详细阐述了注射模充模过程的图解分析方法，它将生产实践与理论研究有机地融合在一起，具有简便、易懂、经济的优点。     

确定挤压凹模模孔位置的强度法

提出了以应力作为目标函数，优化模孔位置的方法，以此设计的挤压凹模，能提高其强度安全系数和使用寿命，以叉车内门架的模拟试件挤压凹模为例，进行了分析计算，结果表明，该方法简明易行。