浅谈蓄热式焚烧炉在苯氧化生产顺酐尾气治理中的应用

苯氧化法顺酐生产中的尾气排放问题是长期困扰顺酐行业发展的一大难题,同时由于生产中氧化不完全,形成大量的CO排放,造成了巨大的余热浪费。目前国内生产厂家处理尾气的方式主要有两种：一是以回收尾气中有用物质同时达到尾气治理目的的物理治理方式;二是以回收尾气热能同时达到治理目的的化学消除法,蓄热式燃烧法通过对尾气中有害成分进行氧化,将氧化产生的余热进行二次回收,同时实现了余热回收利用和尾气达标排放的要求,节能减排效果十分明显。     

氯乙酸尾气系统的改进设计

提出氯化尾气三级冷凝后捕雾回收、二次尾气综合治理的新工艺。应用后可提高产品收率，获得一定的经济效益并产生显著的环保效益。     

氯乙酸尾气系统的改进设计

提出氯化尾气三级冷凝后捕雾回收、二次尾气综合治理的新工艺，应用后可提高产品收率，获得一定的经济效益并产生显著的环保效益。     

四氯化钛精制尾气的综合利用研究

四氯化钛精制尾气成分复杂、毒性大,目前还未见成熟技术对其进行回收利用。对四氯化钛精制尾气的来源及物化特性做了全面研究,查明四氯化钛精制尾气的物质组成达20种以上,包含粗四氯化钛中的气相组分和液相组分,以四氯化钛和四氯化硅为主。提出了采用精馏法从四氯化钛精制尾气中分离富集回收四氯化钛和四氯化硅的方案。进行了精馏实验研究,回收的中段馏分中四氯化硅质量分数达到95%,精馏釜液中四氯化钛质量分数达到96.5%,四氯化钛回收率达到90%以上。该工艺为四氯化钛精制尾气的综合利用开辟了一条新途径。     

环己酮装置高压工序尾气回收技术改造

介绍了环己酮装置高压工序尾气的来源和组成;比较了活性炭吸附、深冷分离及压缩-吸收3种尾气回收技术的优缺点;在现有溶剂吸收技术的基础上,采用压缩-吸收技术对环己酮装置高压工序尾气回收装置进行技术改造。结果表明:采用压缩-吸收回收技术后,高压工序排放的尾气中环己烷体积分数由2.640%降低至0.062%;压缩-吸收技术操作简单、稳定可靠,回收的环己烷可返回生产系统中作为原料使用,所用的吸收剂来自装置中间物料粗醇酮,不但减少了尾气排放对环境的污染,每年还可创效519.4万元。     

狼毒大戟水提取物中化学成分的分离与鉴定

为了研究狼毒大戟水提取物的化学成分,依次用乙醚、丙酮等不同溶剂对狼毒大戟水提取物进行了萃取,乙醚萃取物真空浓缩后用硅胶柱色谱分离,不同溶剂洗脱,分离得到了5个化合物,经质谱、红外和核磁测定,证明3个为萜类,2个为苯乙酮类。石油醚洗脱得到β-香树脂醇乙酸酯(-βamyrin acetate);V(石油醚)∶V(乙醚)=9∶1洗脱得到Jolk inolide A;氯仿洗脱得到3,3′-二乙酰基-4,4′-二甲氧基-2,2,′6,6′-四羟基二苯甲烷;V(氯仿)∶V(乙醚)=8∶1洗脱得到2,4-二羟基-6-甲氧基-3-甲基苯乙酮(狼毒乙素)和Jolk inolide B。     

湿法磷酸萃取尾气中氟硅资源回收利用工业化技术研究

湿法磷酸萃取尾气中氟硅资源回收利用装置采用一氟洗涤吸收塔、文丘里洗涤器、二氟洗涤吸收塔、三氟洗涤吸收塔、尾气洗涤吸收塔五级逆流洗涤方式。装置停车清理周期≥60 d,且清理时间≤1 d。装置具备联产Na_2SiF_6和无水HF功能,以及回收利用尾气中碘和硅资源功能。装置氟硅酸产量达14 kt/a(以H_2SiF_6计),硅胶产量达2 900 t/a(以SiO_2计),同时可减少污水站石灰消耗量4 861.11 t/a。此外,该装置尾气排放完全满足GB 16297—1996二级标准限值要求。     

超级克劳斯硫回收装置优化改造总结

兖矿鲁南化工有限公司超级克劳斯硫回收装置于2005年投产,随着运行时间的推移,生产中出现了诸多问题。为了配合净化系统的升级改造,适应于处理低温甲醇洗系统的全部酸性气,以及日趋严峻的环保形势,2016年以来兖矿鲁南化工有限公司对其超级克劳斯硫回收装置进行了一系列的优化改造,包括更换酸性气废锅及尾气废锅、增设液硫捕集器及酸性气放空火炬、改造冷凝器丝网、二级克劳斯转化器入口前增设预热器等。改造后,硫回收装置运行稳定,基本上解决了尾气炉前带硫的现象,排放尾气中硫化物含量明显降低。     

乙烯法合成醋酸乙烯反应尾气的回收技术探讨

通过设置乙烯回收塔,对醋酸乙烯合成反应尾气进行综合回收和利用,提高了原材料的利用率,降低了原材料和能源的消耗,且极大地减少尾气排放对环境的污染。对中压法聚醋酸乙烯-乙烯共聚乳液生产中排放的乙烯尾气进行回收处理,可降低循环乙烯中杂质的含量,提高系统乙烯纯度。     

冷氨法烟气CO_2捕集工艺废水污染控制

针对冷氨法烟气CO2捕集尾气脱氨过程绘制了低温低浓度的NH3-CO2-H2O体系气液平衡相图,利用相图对废水代洗水的的两级水洗脱氨系统进行了分析,结果表明该系统可以达到尾气NH3浓度10ppm,同时达到废水氨氮浓度15mg/L的环保指标。