耐磨中温锰盐磷化工艺研究

研究了锰盐中温耐磨磷化工艺，通过正交试验确定了适宜的添加剂及磷化工艺，并测定了磷化膜的耐磨性和耐蚀性等性能，其摩擦系数很小，磷化温度可降低到７０℃，还测定了磷化液的特性，磷化液容易维护和调整。     

新型环保型磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌钙系磷化液.通过正交实验优选了常温锌钙系磷化液的配方,得到配制简单、能够快速成膜、磷化膜质量好的磷化液配方,且该磷化液不含亚硝酸盐和重金属.讨论了磷化的工艺条件对磷化膜质量的影响,并对磷化膜进行了检测.在5～35℃下浸渍磷化5～10 min,每平方米即可生成质量约为2 g的浅...     

常温快速磷化工艺的研究

鉴于常温磷化存在成膜速度慢的缺点,在常温磷化液中加入一种促进剂,研制出一种常温快速磷化工艺,研究了磷化液中主要成分及工艺条件对磷化液,磷化膜性能的影响,促进剂的主要成分为间硝基苯磺酸钠,具有氧化作用,能加速晶粒的形成,从而加快磷化速度,并使得磷化膜细致均匀。     

钢铁常温耐蚀磷化液的研究

研究了复合助剂HN对A3钢磷化膜耐蚀性的影响,确定了磷化温度、溶液pH值和磷化时间等工艺参数,并对磷化液中有无HN助剂时生成的磷化膜的腐蚀电位进行了监测。结果表明:在适当的工艺参数下,在含有助剂HN的磷化液中生成的磷化膜具有更正的腐蚀电位,耐蚀性明显提高,磷化膜耐CuSO4点滴时间超过160s。     

磷化工艺中的促进行为

实验证明磷化液中加入促进剂,磷化成膜可在几分钟完成,而不加促进剂的磷化液,则需要几十分钟方可实现成膜过程,且磷化时间过长易产生负效应,造成磷化膜缺陷。因此磷化工艺中的促进行为,及促进剂与磷化液的配套性,越来越引起更多的研究人员和使用方的重视。 根据促进剂对磷化膜生成的影响,可将     

环保型室温锌系磷化液的研制

本文研制出一种以无毒无污染的加速剂硫酸羟胺替代传统使用的有毒的NaNO2的磷化液.研究了磷化液中各组分及工艺条件对磷化膜性能的影响,并分析了锌系磷化的原理.本磷化液不仅减少了磷化所产生的沉渣、避免了操作的复杂性、降低了污染,而且提高了反应速度和磷化膜的耐蚀性.     

磷化工艺过程的检测与管理

介绍磷化工艺过程中的工艺管理，如磷化液的分析，磷化膜的检测和质量控制等。     

中温锌系磷化质量控制与工艺维护

总结了锌系磷化膜的性能特点。介绍了中温锌系磷化工艺，并详述了中温锌系磷化质量控制与工艺维护的各个方面，包括对工件材质、磷化液所用原料以及水的要求，前处理与后处理的工艺维护，磷化液中酸度与各主要成份含量、磷化温度与时间的控制。     

常温快速磷化工艺的研究

通过正交试验优选出一种常温磷化液的配方,介绍了磷化液的配制,筛选出一种复合添加剂,研究了添加剂的用量,磷化温度及磷化时间对磷化耐蚀笥的影响,该工艺配制简单,成本低,磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,具有较好的应用价值。     

镁合金磷酸盐-高锰酸盐磷化最佳工艺的研究

磷化温度、磷化时间、磷化液的pH值是影响镁合金表面磷化膜耐蚀性的重要因素。通过正交试验和动电位极化方法考察了这三个因素对磷化膜耐蚀性的影响。以自腐蚀电流密度为磷化膜耐蚀性的评价指标,通过极差法确定了最佳的磷化工艺。并通过扫描电镜测试了最佳磷化工艺条件下所得磷化膜的表面形貌和元素组成,通过交流阻抗曲线考察了磷化膜的耐蚀性。结果表明:当磷化液由磷酸二氢铵(80g/L)和高锰酸钾(20g/L)组成时,镁合金表面最佳的磷化工艺为温度25℃,时间20min,磷化液的pH值4.5。此时的磷化膜平整均匀,主要由Mg,O和P等元素组成。尽管磷化膜表面存在微裂纹,但其仍表现出良好的耐蚀性。     

简析锌系磷化液和活化剂的组成

分析了锌系磷化液和活化剂的组成对磷化膜质量的影响,为获得最佳磷化膜提出了理想的组成和工艺条件,分析了磷化液各成分和活化剂组成的主要作用。     

锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究

采用磷酸二氢锌、酸式磷酸锰等为主要原料,加入适当的钙离子和磷化促进剂,研究了一种性能较好的锌钙系钢铁磷化液,检测了磷化膜的性能,探讨了磷化液的主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。结果表明,所形成的磷化膜成灰黑色,结晶细致、均匀,耐腐蚀性好,与涂层附着力好,工艺维护简单,沉渣少,适用于钢铁件涂装前的处理。     

铁系磷化工艺

阐述了铁系磷化的成膜机理,这种磷化膜的特点和用途、以及磷化液的组成。介绍了BH-64铁系磷化工艺和该工艺中影响磷化膜性能的因素。     

用马日夫盐磷化时亚硝酸钠的应用

马日夫盐磷化,是所有磷化工艺中磷化速度最快,磷化膜的防腐能力、附着能力最强的一种工艺。可一旦磷化液使用时间过长,磷化液中Mn~(2+)离子被氧化成M_n~(7+)时,就会出现磷化液变成浆色的现象,游离酸度下降,总酸度上升,磷化膜粗糙,发花,即使补加马日夫盐也难以调好,有的单位就采取报废的办法来解决,其实不必,根据我厂经验,只要向槽液中添加1g/l的     

前处理磷化工位的换热、清洗及除渣系统的研究

磷化处理是前处理工艺的核心，如何让磷化液在达到工艺温度的同时减少磷化渣的产生，并及时将磷化渣清除，使得磷化液能够多次循环利用是本文要讨论的问题。     

一种常温锌镍锰系磷化液研究

研究了一种可应用于汽车活塞环的新型常温锌镍锰系磷化液。考察了溶液组分及工艺参数对磷化膜耐蚀性能的影响,采用硫酸铜点滴试验方法对磷化膜耐蚀性能进行了测试和评价,确定了最佳磷化工艺。研究表明,该磷化液可降低生产成本,而且环保,具有良好的工业应用前景。     

Zn-Mg系中温磷化工艺研究

通过对Ｚｎ－Ｍｇ系中温磷化工艺研究,优选了磷化液组成及工艺条件,并测定了磷化面积与游离酸度、总酸度间的相应关系,以及磷化时间与磷化膜厚度和耐蚀性的关系,表明该磷化工艺性能优异。     

常温铁系彩色磷化工艺研究

磷化处理常用于提高钢铁件的耐蚀性。为提高磷化膜的装饰效果,开发出一种常温铁系彩色磷化工艺。探讨了磷化液中各组分及操作条件对彩色磷化膜质量的影响,并对所得的磷化膜的性能进行了测试。结果表明：该工艺所得磷化膜色泽均匀、鲜艳、具有中的装饰效果,磷化液使用寿命长,成本低,污染小,适用于钢铁件的癫狂民涂装的底层处理。     

光整热镀锌板磷化过程中铝离子的影响及消除

将光整热镀锌板磷化技术用于空调器的生产，探讨了磷化液中铝离子对磷化膜质量的影响，在磷化液中加入氟化钠可消除铝离子的影响，介绍了铝离子的分析方法，该工艺所得磷化膜结晶细致，与涂层附着力好。     

磷化沉渣形成的原因分析及预防

详细分析了磷化沉渣形成的原因及危害,指出大量的磷化沉渣对磷化产生不利影响。磷化沉渣形成的主要原因是磷化液配比不合理、工作负荷偏大、工作温度偏高、促进剂偏高和Fe2+浓度偏高等。通过控制磷化液中的Fe2+的浓度可以有效减少沉渣的生成。严格按照工艺参数操作可以有效防止磷化沉渣的生成。