回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

全燃式φ7800mm吹风气回收装置的设计及应用

公司目前生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台，φ2800mm造气炉6台，φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套，回收2～3台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证，     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺，现有设计处理能力为6000m^3／d，主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水；终端污水处理装置自2008年3月开工建设，8月进行单套系统调试，10月4套系统全部运行正常，可任意2套和另外2套衔接运行，4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

中石油抚顺炼油-裂解装置破土动工

中石油抚顺石化公司建在东北的炼油-裂解项目日前破土动工。 该项目将使抚顺石化公司的炼油能力和乙烯生产能力分别达到10000kt／a和1000kt／a。抚顺石化公司将建13套新装置。其中，包括1套800kt／a裂解装置和1套8000kt／a原油蒸馏装置。     

无动力氨回收装置开车及运行

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现有合成氨生产能力达450kt／a,由1套200kt／a低压合成氨装置、1套100kt／a和1套150kt／a直接转化配2套φ1200mm高压合成氨装置组成（正在扩建低压氨合成系统使之与直接转化配套）。正常生产中,氨罐弛放气和高压氨合成工段的放空气一起送入两气氨回收塔,经稀氨水和脱盐水洗涤回收氨后的气体到氢回收装置,产品氢气经M型压缩机加压返回合成工段,废气进入废气管网作燃料气;     

55t／h三废混燃炉装置运行小结

我公司现具有年产150kt／a合成氨、50kt／a甲醇、250kt／a尿素的生产能力。合成氨生产以焦炭为原料，原有造气炉12台，配套3套Ф3800吹风气回收装置，每套设计回收4台造气炉的吹风气。燃烧炉采用格子砖形式，易堵塞，造成系统阻力大，使每套只能回收2～3台炉，且运行周期短，换热效果差，     

NHD脱硫闪蒸系统改造总结

0 前言 兖矿鲁南化肥厂建有水煤浆加压气化装置作为110kt／a合成氨和150kt／a甲醇装置的气头，配套NHD脱硫、脱碳净化系统，两净化酸性气送克劳斯硫回收副产硫磺。该硫回收装置最初是为80kt／a合成氨配套的，可年产硫磺1500t。在合成氨装置扩产和甲醇装置建设的同时，也对硫回收系统部分管道进行了加粗，更换了冷凝器和捕集器，使硫磺产能扩大到了5000t／a。甲醇系统新增50kt／a产能后，进入硫回收的酸性气气量大幅增加，致使烟囱放空气中H2S含量明显增高，远超出大气排放标准。     

HYDRO流化床大颗粒技术在生产中的几个要点

兰花集团化肥分公司于2002年2月投产了1套l000t／d（300kt／a）的HYDRO（挪威海德鲁）流化床大颗粒尿素装置，公司160kt／a尿素装置和2200kt／a尿素装置的尿液均在此生产大颗粒尿素，至今运行已有4年多的时间。     

碳化单塔串联脱碳在合成氨企业的应用

0 前言 近年来，为了适应市场需求，许多中、小合成氨企业纷纷调整产品结构。滁州金丰化工有限责任公司在1995年新建1套12kt／a甲醇装置，配套采用MDEA半脱流程，企业改制后生产能力提高到50kt／a，同时新增1套5kt／a三聚氰胺装置，原来的半脱流程已不适应生产的需要，于2005年2月建设并投用2．7MPa 60kt／a合成氨碳丙脱碳装置，因三聚氰胺副产浓氨水54t／d需在碳化岗位回收利用.     

尿素装置自气提一分塔运行总结

河北冀州市银海化肥有限责任公司现有2套尿素装置，1^#尿素装置150kt／a尿素，2^#尿素装置200kt／a尿素。     

我国氯丁橡胶生产与消费状况

目前，我国氯丁橡胶总生产能力为53kt／a。其中重庆长寿化工有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为28kt／a，山西橡胶集团有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为25kt／a。2004年我国氯丁橡胶产量为30kt，进口量为28kt，需求量约为58kt，国产市场占有率为52％。     

CO2吸附精馏法新技术

随着吸附精馏法回收精制CO2工业化技术在多套装置的成功应用，一直被视为工业废气的CO2通过这一新的回收利用技术正在成为碳资源的有力补充。继在海城镁砂公司、辽阳金兴化工厂等企业建成共计70kt／a的CO2回收装置后，目前辽河炼油厂、湖北化肥厂等采用这一技术设计建造的CO2回收精制装置也将于近期投产。     

甲醇贮槽弛放气中甲醇回收技术总结

安徽临泉化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套低压甲醇装置，甲醇总生产能力为300kt／a。为了有效回收甲醇贮槽弛放气中的甲醇，从根本上解决压缩机段间油水分离器排出的含醇废水中COD含量居高不下问题，于2008年10月新增1套甲醇弛放气洗涤回收装置，运行至今，经济和环保效益明显。     

硫酸催化剂筛分系统装置介绍

云南云天化国际化工股份有限公司三环分公司硫酸总产能1850kt／a，其中600kt／a装置2套，330，200，120kt／a装置各1套。以往催化剂采用人工筛分，不仅劳动强度大，而且作业区域空气粉尘含量高，离筛子5～10m处空气粉尘含量达到1～5g／m^3，局部最高粉尘含量达到35g／m^3，严重影响操作人员健康。2008年8月三环分公司5套装置及附近企业1套800kt／a装置先后采用带除尘系统的机械装置筛分催化剂，不仅提高了筛分效率，筛分时间明显缩短，而且操作环境明显改善，离筛子5～10m处空气粉尘含量降低到3mg／m^3以下。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

日本石油公司将在仙台炼油厂新建石化装置

日本炼油商日本石油公司计划于2006年3月底在其位于日本北部的14．5万桶／天的仙台炼油厂建造新的石化装置。日本石油公司将投资600亿日元（5．37亿美元）建造新装置以提高苯、甲苯和丙烯的产能，该公司将新建一套300kt／a甲苯装置、一套60kt／a苯装置和一套30kt／a丙烯装置，这些装置建成后，该炼油厂甲苯产能将升至480kt／a，苯产能将增至90kt／a，丙烯产能将增至100kt／a。日本石油公司预期全球对石化产品特别是丙烯和甲苯的需求将增加。     

尿素装置节能技术改造小结

0前言 山东阿斯德化工有限公司共有2套尿素装置,A套40kt／a尿素装置（以下简称A套）采用水溶液全循环法一版通用设计,B套60kt／a尿素装置（以下简称B套）采用水溶液全循环法二版通用设计。经过多年不断挖潜和技术改造,2套装置合计生产能力已达到300kt／a。     

含硫、氨变换冷凝液的治理

1 概述 我厂是国内第一套引进德士古水煤浆加压气化装置的生产厂家，经过近10a的发展，目前有3套气化装置，两开一备，气化装置后配套120kt／a合成氨、100kt／a甲醇两套生产装置。气化装置送来的水煤气汽气比为1．1～1．3，合成氨、甲醇装置的变换系统有大量的蒸汽冷凝液产生（约65t／h）。     

Ф7800全燃式吹风气回收装置在我公司的应用

我公司现生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇，造气车间有Ф2610炉7台、Ф2800炉4台（另有2台Ф2800造气炉正在安装），①3200吹风气回收装置2套。随着公司生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原中3200吹风气回收装置因燃烧炉直径小、蓄热效果差、产汽量少、压力低、热回收利用效率差、检修频繁、费用高、系统阻力大、漏点多，尤其是耗助燃气多等问题，2套老吹风气装置只能开一套，回收2台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空，浪费资源，污染环境。为解决上述问题，同时结合公司发展规划，发挥汽电联产综合利用优势，经多方考察论证，最终决定投资约600万元，新上一套全燃式中7800吹风气回收装置，设计回收12台中2800炉和中2610炉吹风气生产3．82MPa、35t／h、450℃过热蒸汽，远期过热蒸汽并入电厂蒸汽管网发电，汽机抽汽再送化肥装置使用，近期过热蒸汽减压降温送尿素和造气工段使用。     

创新节能技术在甲胺装置改造中的应用

截至2004年底，我公司共建成3套甲胺装置，甲胺总产能为80kt／a。1#甲胺装置产能为20kt／a，2^#甲胺装置产能为25kt／a，3^#甲胺装置产能为35kt／a。3套装置工艺流程基本一样，生产中存在产量低、消耗高的弊端，每吨总胺蒸汽消耗接近10t，消耗指标处于国内一般水平，与国际水平相比存在较大的差距，参与国际竞争的优势不明显。为此，我公司采用创新节能技术对3^#甲胺装置进行了改造，效果明显，经济效益显著。