大型异形件冲凹模设计

阐述了镶拼式组合凹模的冲模结构特点，着重介绍了组合凹模的设计要地注，通过实例，分析了冲模分块位置及分模面设计。     

大型异形件冲模凹模设计

阐述了镶拼式组合凹模的冲模结构特点 ,着重介绍了组合凹模的设计要求 ,通过实例 ,分析了冲模分块位置及分模面设计。     

低塑性厚板的精密轮廓对向凹模冲裁技术及应用

论述了对向凹模精冲的原理和特点，设计制造了两种实验装置，并通过实验对低塑性厚板的对向凹模精冲件与普通冲裁件进行了比较。通过断面变形流线和显微硬度分析，研究了对向凹模精冲件的变形机理。在讨论模具几何参数的基础上，设计了某凸轮的对向凹模精冲模具。     

冷挤压组合凹模的计算机辅助设计

以综合屈服极限作为凹模设计参数，根据凹模内壁是否能承受切向拉应力分别分析了组合凹模的受力情况，得到了每层凹模的最佳设计尺寸及其过盈间隙。在此基础上，以Visual Basic 6．0为平台，开发了冷挤压组合凹模的优化设计程序。     

橡胶冲模在设计中需注意的几个问题

利用橡胶作为凸凹模材料所制成的冲模称为橡胶冲模。用橡胶冲模冲裁工件时,其落料模多采用橡胶作为凹模,而凸模仍用金属材料,而冲孔模多用橡胶作为凸模,凹模仍用金属材料。此冲模主要适用于制造批量不大、材料较薄、形状简单,以及外轮廓或内孔轮廓较大的工件。     

冲模CAD中凹模和非圆凸模的自动生成

介绍了在冲模CAD系统中,在设计时改变了非圆凸模和非圆凹模的内腔形状,为使用计算机进行自动设计提供了方便,在计算机实现此类凸模和凹模的自动生成过程中,结合CAM,不仅可减轻设计人员的劳动强度,而且可以大幅度提高模具的设计和加工效率及产品质量。总体上采用了圆弧多边形化的方法,对非圆凸模和凹模形状进行处理,提出了一种根据俯视图自动生成主视图的方法。     

冲模CAD中凹模和非圆凸模的自动生成

介绍了在冲模CAD系统中,作者在设计时改变了非圆凸模和非圆凹模的内腔形状,为使用计算机进行自动设计提供了方便,使在计算机实现此类凸模和凹模的自动生成过程中结合CAM,不仅可减轻设计人员的劳动强度,而且可以大幅度提高模具的设计和加工效率及质量。总体上采用圆弧多边形化的方法,对非圆凸模和凹模形状进行处理,提出了一种根据俯视图自动生成主视图的方法。     

基于厚壁圆筒理论的组合凹模优化设计

运用传统的厚壁圆筒理论按Tresca屈服准则建立不同层数组合凹模所能承受的内压与其总直径比的数学关系模型，应用拉格朗日乘数法对组合凹模参数进行了优化设计，探讨了提高组合凹模承载能力和减少模具尺寸的途径。     

组合凹模应力应变分析

在冷挤压成形过程中，当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时，整体式凹模便产生塑性变形，此时，必须采用预应力组合凹模。本文通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补强机制，并且对防止模具破坏、延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

筒形件冷挤压凹模强度设计及结构优化

基于厚壁圆筒理论,分析了整体式凹模工作载荷特点,讨论了单纯通过增加壁厚来提高模具强度的局限性。为提高承载能力,探讨了多层预应力组合凹模方案。基于第四强度理论,推导了n层组合凹模承受内压的数学表达式。采用Lagrange乘子法对组合凹模参数进行了优化设计,推导了n层组合凹模各层最佳径比分配、凹模极限内压、套缩界面残余压力及最优过盈量等设计变量的计算式。以三层组合凹模为算例,运用理论分析和数值模拟相结合的方法,对上述n层组合凹模的各设计变量计算式进行了验证,结果表明两者的结果吻合较好。     

级进冲模并行CAD系统实施框架

将系统集成原理应用于级进冲模并行CAD中,分析了级进冲模设计过程中的信息流,把信息归纳为模具方案设计信息集合、模具结构设计信息集合和模具零件设计信息集合。由此导出了级进冲模并行设计的功能模型,开发出级进冲模并行CAD系统实施框架,该系统可以实现级进冲模排样、模具主要结构以及主要零部件的并行设计。     

基于面向对象的覆盖件模具三维结构设计系统的研究

在考虑已有研究的基础上[1],进一步实现了一个基于面向对象的汽车覆盖件拉延模三维结构设计系统。该系统主要包括：用户界面、模具初始化总体结构设计、模具标准件结构设计类、模具典型零件结构特征设计类。并以覆盖件拉延模具典型零件及标准件结构设计为例,具体说明面向对象的三维结构设计类的表示方式和实现方法。最终达到简化覆盖件模具结构设计过程,初步实现模具三维结构图的自动生成。     

防护罩冲压工艺及模具设计

分析了防护罩的结构和冲压工艺性,确定了冲压成形工艺方案,设计了1套落料拉深冲孔复合模,并对冲压成形的结构特点、工作原理和设计要点进行了介绍.实际生产表明,该模具结构合理,工作稳定,安装、调试、维修方便,生产效率高,产品精度高.     

CPU连接器端子冲压工艺分析及高速精密多工位级进模设计

分析CPU连接器端子冲压工艺及高速精密多工位级进模具设计中的技术难点,介绍其复杂折弯高速精密级进模具的总体结构,重点论述工位设计、排样图设计、高速模具结构设计及关键零件设计等技术,并简要介绍高速精密级进模主要零/部件的加工工艺.实践证明,模具结构合理可靠,能保证产品质量,冲压速度可达1000冲次/分钟以上,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

冲裁模具结构设计知识表示与处理技术研究

针对冲裁模具结构设计的特点，提出知识驱动的冲裁模具结构设计的基本原理，建立了以过程表示为主导，结合框架、产生式规则的混合知识表示模式，介绍了模具结构设计知识专用描述语言BDSKL。基于BDSKL，建立了冲裁模具结构设计知识库，实现了设计策略，零件的几何构型方法的充分描述；介绍了基于几何的知识处理等关键技术的解决方案。     

多工位连续模的排样设计

对冲片连续模的结构进行分析,阐述了多工位连续模的排样设计、条料载体设计等主要内容。同时对条料载体和排样设计影响因素,以及如何对其设计质量控制问题进行了介绍。     

票夹件多工位级进模的设计

分析了票夹件的冲压工艺性,介绍了其级进模总体结构及排样设计方案,实践证明,该模具结构可靠,能保证产品品质,对同类零件的级进模设计具有一定参考价值。     

接插件端子级进模具设计

针对端子结构特点及模具精度要求,介绍了零件的排样设计、模具结构及关键零件设计,模具设计合理,制造精度高,维修方便,适应高速冲压生产要求。     

基于数值分析的挤出流动规律研究

采用有限元数值分析和最优化设计理论相结合的方法。以挤出流动的均匀性为评价指标，把基于参数化建模和有限元分析结果的优化设计方法作为分析工具，深入系统地分析了模具结构对塑料异型材挤出流动均匀性的影响规律．研究了型材截面形状、模具结构和挤出流动均匀性三者之间的内在联系和相互制约关系，为模具优化设计和生产实践提供指导。     

前围左地板加强板冲裁模快速设计

分析传统模具设计方法存在的问题,以现代企业实际需求为出发点,引入新的钢板模设计标准,从模具结构设计、工作零件设计等方面介绍前围左地板加强板冲裁模具快速设计的思路和方法,对加快模具开发周期,降低模具制造成本,有一定参考作用.