纺丝聚合物熔体流变性的实验研究

采用西德布拉本达公司挤出流变仪测试纺丝聚合物熔体流变性能,该仪器用螺杆挤出机作为熔融器,为狭缝式毛细口模提供一定压力的熔体;由于熔融历程与熔融纺丝生产过程类似,因而测试所得数据更接近熔融纺丝的实际情况,实测特性粘度[η]为0.67～1.03dL/g的几种纤维级聚酯(PET)的流动特性以及若干国产及进口纤维级聚丙烯的流变特性,得到了一系列数据,这些数据将为纺丝机械设计和纺丝工艺参数设计提供依据。     

AZ91D镁合金半固态静态剪切流变特征的研究

为了研究镁合金在半固态下的流变特征，依据铸造合金的流变学原理，利用自制的模具，在电子万能试验机上对AZ91D镁合金半固态坯料进行了半固态静态剪切流变试验，分析了保温时间、原始组织等参数对流变特征的影响，建立了AZ91D镁合金半固态流变特征的H1-（N1／H2）-（N2／S）五元件机械模型．结果表明，在加载条件不变的情况下，变形速率随加载时间和保温时间的延长而增大；半固态状态下存在一个发生变形的临界剪切应力；临界剪切应力和最大剪切应力随保温时间的延长而减小．     

纤维素与甲壳素共混溶液的流变性质

研究了用于纺制新型抗菌纤维的纤维素与甲壳素共混溶液的流变性质。用旋转粘度计测定不同配比共混溶液的流动曲线和流变曲线,分析了共混溶液中甲壳素含量对溶液流变参数的影响。研究表明：各种组成的共混溶液的n均小于1,是切力变稀型流体。调节溶液配比,可改变溶液流变性质,为改善可纺性,需相应调整纺丝成形工艺条件。     

胶丝挤出口模的优化计算

由实验证明胶丝挤出口模圆锥形通道比圆柱形通道能改善挤出条件,提高挤出质量。文中建立圆锥形通道的数学模型,得到计算口模尺寸的计算公式。一般讨论口模流变设计时,假设是等温的,但在实际中,温度是变化的,某些场合,为了更精确掌握聚合物的性质,提高产品质量,温差是要计算的,文中讨论了温差的计算方法。     

似膏体粘弹塑性流变模型与流变方程研究

以浆体流变力学，粘弹性力学为基础，通过对似膏体充填料浆的微观结构分析。建立了其广义粘弹塑性流变模型。推导出流变方程的一般表达式；通过稳态和动态剪切条件下流变特性和流变参数的测试，得出了似膏体充填料浆的流变方程，研究结果为浆体输送的管路设计，阻力计算和参数优化等提供了理论依据。也为似膏体和其它高浓度（质量分数）浆体输送的管道损坏，机理以及解决措施的研究提供了新思路和新方法。     

亚麻籽胶的流变性质

研究了亚麻籽胶的静态流变性质和动态流变性质，静态流变性质的研究表明；亚麻籽胶溶液是剪切变稀的假塑性流体，其表观粘度随质量分数的增加逐渐增加；温度对亚麻籽胶溶液的表观粘度的影响符合Arrhenius模型，活化能为27．48kJ／mol；pH值对亚麻籽胶溶液的表现粘度影响很大；盐的加入导致亚麻籽胶溶液的粘度降低，动态流变性质的研究表明，亚麻籽胶溶液显示弱凝胶的特性。     

矿渣对新拌水泥浆体流变性能的影响

通过对掺有矿渣的新拌水泥浆体流变曲线、流变参数、标准稠度需水量和胶砂流动度的测定,研究了矿渣的化学组成、掺加量和细度等对新拌水泥浆体流变性能的影响。     

聚氯乙烯通过矩形口模挤出时离模膨胀的研究

研究了ＰＶＣ材料通过矩形口模挤出时，口模的几何参数和剪切速率对离模膨胀的影响，并从理论上分析了其特征规律。     

液体咸蛋清的流变性质及其在工程设计中的应用

用旋转粘度计研究液体咸蛋清在温度５￣４５℃范围内，剪切速率在１７３￣２７７０ｓ＾－１范围内的流变行为。推导出相应剪切应力作为剪切速率函数的幂律模型，并导出流变参数Ｋ和ｎ．参数Ｋ和ｎ是温度的函数。     

搅拌法测定非牛顿流体流变特性的研究

本文提出一种新的测试方法，即利用搅拌法测定非牛顿流体的流变特性。对该测试技术，理论上进行了阐述和推导，且用实验进行补充和验证，最后给出了完整的测试步骤，该法特别适用于某些“难处理”物料的流变性质测试，测定结果精度完全满足为工程研究提供基础流变数据和工业生产监控应用上的需要。     

静液挤压过程中挤压压力的数值模拟研究

研究钨合金静液挤压过程中的挤压压力随挤压参数的变化规律 .采用大变形弹塑性有限元理论 ,用ANSYS 5 5软件对不同挤压参数下钨合金静液挤压过程进行了数值模拟研究 ,得出了挤压压力随模具角度、变形量、摩擦系数这些挤压参数的变化规律 .将数值模拟结果与光刻网格的试样进行挤压后的测试结果进行比较可见有限元法的计算结果和实验结果相符合 ,即数值计算结果是可靠的 .     

镁合金管材挤压工艺及力能参数实验研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了镁合金管材挤压成形工艺参 数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坏料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

地弹簧芯轴冷温复合挤压数值模拟分析

冷温复合挤压工艺是广泛应用的一种少切削或无切削的新工艺,具有许多优点.介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合的数值模拟过程,通过分析不同的挤压参数和设计参数来观察其对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的.     

塑料发泡板机头的机电一体化设计与研究

用二次优化的计算方法对线性等锥角岐管和可调间隙衣架式机头流道的几何参数进行了优化计算，在此基础上，通过更换口模、阻尼棒及口模调节装置、温度分区控制等机电一体化设计，成功开发了宽幅发泡挤出板机头。     

温挤压组合凹模的设计方法

u= 1—γ/E·(r_1~2P_1-r_2~2p_2/r_2~2-r_1~2)r+(1+γ)/E·(P_1-P_2)r_1~2 r_2~2/r_2~2-r_1~2·1/r 式中:γ——圆筒材料的泊桑比 E——圆筒材料的弹性模量预应力的大小由预紧压力确定,而预紧压力又取决于配合公盈值。如图2所示。设内外圈之间的过盈量为△d,在半径上则为△r=△d/2。压合后,内圈在p_2的作用下缩小△r”,外圈半径在p_2的作用下增大△r’,根据变形协调关系可得:     

ZK60镁合金等温成形数值模拟与试验研究

针对ZK60镁合金罩体类零件的结构特点,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。采用Deform-3D有限元模拟分析软件,研究了镁合金罩体类零件等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,预测了变形所需挤压力大小及可能产生的缺陷,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。根据模拟结果进行等温挤压实验,成功挤出形状复杂的镁合金零件,其表面粗糙度与尺寸精度均符合要求。通过对挤出的镁合金零件进行内部显微组织观察,表明其成形性能良好。研究结果为该类镁合金零件等温挤压成形工艺和模具设计提供了科学依据。     

不同凹模型面对管材正挤压的影响

通过对不同凹模型面进行的管材挤压实验,分析了半模角α和曲面形状对挤压力的影响．采用MSC．Marc软件对成形过程进行了数值模拟．研究结果表明,随着半模角α的增大,曲面模的挤压力有变小的趋势．当α在60°～70°,锥模的挤压力最小,材料利用率最高．     

冷挤压凸模的断裂失效分析

Ｗ６Ｍ０５Ｃｒ４Ｖ２钢凸模冷挤压活塞销的工作条件主要是大压小拉的循环应力，弯曲应力和脱模拉应力的叠加。本文采用ＴＥＭ进行断口分析，证明了凸模的疲劳断袭失效，并提出了延长凸模使用寿命的措施。     

开式冷挤压工艺参数的上限法分析与实验研究

采用球形速度场建立实心棒开式冷挤压的数学模型,应用上限法推算出极限允许变形程度与可行入模角2个基本工艺参数,设计了工艺方案及模具。采用磷皂化与涂敷水荆石墨2种工艺润滑方式,对理论推算结果进行了实验验证与修正,最后给出了保证工艺稳定、可靠定量数据。     

AZ80镁合金管材热挤压工艺及组织性能研究

选用不同的工艺参数对变形镁合金AZ80进行管材热挤压工艺实验研究;对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行分析。研究结果表明：热挤压可以显著细化AZ80镁合金的晶粒,而且随着挤压比的增加,晶粒变得更加细小;增大挤压比也可以提高AZ80镁合金的抗拉强度和屈服强度。挤压比为18.2,坯料温度为390℃,模具预热温度360℃,凹模的半模角为60°～70°,可得到均匀的合金组织和良好的力学性能.