连杆清洗行程控制系统中的同步问题研究

研究了汽车发动机连杆自动清洗设备,主要围绕三菱PLC对整个清洗设备系统动作的控制,结合清洗机液压同步顶升控制系统而展开,使发动机连杆清洗设备达到相应的控制要求和清洗质量。对各个系统之间的联系和影响进行了深入的研究,着重针对液压行程控制系统中的液压缸同步控制和控制精度问题进行了分析和解决。     

连杆清洗设备的气动夹具设计

为提高连杆在清洗中的定位夹紧,结合连杆的结构及其清洗要求,运用气动原理及PLC控制技术,设计一套结构简单、操作方便的连杆清洗设备夹具,增强连杆夹紧可靠度及强度,使清洗效率更高。     

基于PLC的发动机连杆清洗线控制系统设计

连杆作为汽车发动机的关键零件,它在装配前的表面清洁度直接影响到发动机的工作性能和使用寿命。为了解决连杆传统清洗存在的弊端,采用超声波和高压喷淋相结合的清洗方式,利用碳氢清洗液烘干效果好的特性,研究开发了一种全新高效的以可编程控制器(PLC)及人机界面(HMI)为基础的自动化清洗线。     

用于缸体缸盖清洗的机器人机构分析与仿真

针对汽车发动机缸体缸盖清洗行业的特殊需要,研发了可应用于该领域的六自由度发动机清洗机器人。运用D-H方法,建立了六自由度发动机清洗机器人的连杆坐标系,给出了结构参数表,确定了六自由度清洗机器人的运动学方程。利用牛顿-欧拉递推算法,完成了六自由度清洗机器人的动力学分析。在Matlab环境下,利用Robotics Toolbox建立了机器人的三维仿真模型,并对发动机清洗机器人进行了动力学仿真,得到了各关节驱动力矩的变化曲线。     

曲轴连杆颈磨削的精细化控制

曲轴是汽车、摩托车发动机及各类汽油机中的核心零件,其精度高低直接影响发动机的性能指标,连杆颈是曲轴带动连杆做功的部位,随着发动机性能的不断提高,对连杆颈的自身精度、位置精度要求更加苛刻,这就对磨削控制提出了更高的要求。     

涨断连杆加工工艺研究

发动机是汽车的心脏,连杆作为发动机的重要零部件,在工作过程中承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。连杆的制造质量直接影响到发动机的性能和可靠性,这就要求连杆应具有高的强度、韧性和耐疲劳性能,以及很高的重量精度。随着汽车制造技术的发展,发动机趋于轻量化、结构简单化,连杆制造技术和     

W615发动机连杆断裂分析

某载货汽车发动机大修后行驶一月后,造成发动机捣缸,该车被迫停止运行,拆开发动机发现连杆盖和一连杆螺栓发生断裂。据车主介绍该车发动机大修时只更换了连杆螺栓,连杆盖及连杆体并未更换。我们对该断裂连杆盖及连杆螺栓进行了分析。 1断口分析 1.1连杆盖断口分析 清洗断件断口发现,连杆盖具有明显的多源疲劳断口特征。裂源分别分布在两加强筋的顶部和主轴颈的母线上。其存在明显的前沿线,疲劳扩展前沿线沿着裂源成为同心圆向外扩展,达     

连杆高压喷淋清洗工艺的设计

在当前连杆清洗技术一般工艺流程的基础上,结合某企业连杆清洗的工艺过程,研究了高压喷射清洗技术及干燥技术,做出分析比较及确定喷嘴形状和最终的清洗机理。     

发动机连杆新材料的发展与研究

连杆是汽车发动机中的重要零件,其强度、刚度和质量对提高发动机的动力性和可靠性至关重要。为了保证发动机的可靠性,要求连杆材料具有良好的综合性能。介绍了汽车发动机连杆材料的发展特点及其应用现状,研究指出了金属基复合材料的巨大优势和发展应用前景,并结合粉末冶金工艺研究指出了金属基复合连杆材料的制备工艺思路。     

发动机连杆强度及稳定性分析

针对新设计的发动机连杆,采用有限元仿真分析方法校核其强度及稳定性。通过对发动机连杆进行承载分析,并建立发动机连杆有限元模型,对发动机连杆及联接螺栓进行了强度分析,采用预应力模态分析方法对发动机连杆进行了模态分析,基于屈曲分析理论对发动机连杆进行了屈曲分析。分析结果表明:发动机连杆最大等效应力为500.28 MPa,安全系数为1.57,连杆联接螺栓最大等效应力为251.99 MPa,安全系数为2.54。证明了连杆及联接螺栓均满足强度设计要求;模态分析得到连杆与活塞联接处易发生振动失圆;发动机连杆一阶屈曲载荷系数为6.24,连杆的屈曲临界载荷为727 667.87 N,连杆设计满足屈曲稳定性要求。上述分析可为发动机连杆设计提供参考。     

柔性机器人在汽车发动机清洗行业中的应用

为了提高发动机的清洁度,针对传统清洗机存在的问题,提出柔性机器人清洗方案,通过分析柔性机器人清洗机的设备构造及特点,制定了清洗的工作流程,并采用传统通过式清洗机和柔性机器人清洗机这两种清洗方式对发动机进行清洗,清洗结果表明：柔性机器人清洗机的可移植性高,提高了生产效率;有效地提高缸体和瓶盖清洁度,进而提高发动机的使用寿命：降低成本和节能。     

发动机连杆裂解加工技术及其应用

连杆裂解作为21世纪的先进加工技术受到广泛关注。文中对连杆断裂剖分机理与裂解加工技术的经济性进行分析，对连杆传统加工方法与裂解加工方法的主要工艺流程进行比较，探讨裂解连杆材料特性以及加工裂解槽、定向裂解、装配螺栓等核心工序与设备等裂解加工关键技术问题，提出保证裂解质量的技术措施。     

柴油机连杆加工误差综合检测装置设计

介绍了一种柴油机连杆加工误差综合检测装置,它能对不同型号的连杆的尺寸、形状和位置精度进行高精度的自动检测.介绍了检测装置的结构,检测原理和检测方法,建立了评定各项误差的数学模型.由计算机程序软件按选定的误差评定方法对实时采集的数据进行分析处理,实现了连杆的中心距、平行度、垂直度、圆柱度误差的计算机辅助智能检测.     

摩托车发动机连杆加工工艺的改造

为提高摩托车发动机连杆的加工精度和生产效率,提出了连杆大小头孔以车代磨的工艺改造方案。根据改造后的工艺流程,设计了相应的工艺装备。试验表明,采用新设计的工艺流程与工艺装备可以达到连杆图纸要求的加工精度。     

发动机连杆裂解工艺与装备

裂解工艺是汽车发动机连杆制造的一项新技术,与传统加工方法相比,该工艺具有提高产品质量、降低生产成本、减少加工工序、设备和工具投资以及节省能源等突出优点。主要介绍了连杆裂解工艺及主要裂解加工装备。     

H990航空发动机连杆加工新工艺

裂解工艺是航空发动机连杆制造的一项新技术,文章介绍了航空发动机对连杆质量的特殊要求,分析了连杆材料与热处理对裂解加工工艺的影响,并用20CrMoA低合金结构钢作为连杆材料,通过恰当的热处理工艺,满足了航空发动机对连杆的特殊需求。在此基础上重点讨论了裂解工艺的原理及其主要影响因素。通过试验,确定了裂解工艺孔的位置、数量及尺寸,确定裂解槽槽深、张角和曲率半径的取值及加工手段,设计了同步定行程的浮动式裂解装置,提高了裂解质量及裂解可靠性,解决了用裂解加工工艺取代传统加工工艺生产航空发动机连杆的工艺难题,减少了加工工序,降低了生产成本,简化了加工设备和工具,强化了航空发动机连杆的综合机械性能。     

发动机曲柄连杆机构连杆质量的优化配置

利用在三维造型软件中生成的发动机曲柄连杆机构的三维物理样机模型，在ADAMS软件中生成可用于动力学仿真的虚拟样机模型，通过对发动机曲柄连杆机构的惯性力的理论分析和在ADAMS中进行动力学仿真，在此基础上利用AD-AMS软件进行了曲柄连杆机构连杆质量的优化配置仿真，通过优化可以找出连杆的最佳质心位置，使机构的惯性力和惯性力矩最小。从而提高机构的动力学性能，提高设计效率。     

基于灵敏度分析的发动机连杆优化设计

为了得到一个具有足够强度且重量轻的某发动机连杆,运用有限元软件建立了该连杆的模型,并对该模型进行了静力分析及灵敏度分析,在灵敏度分析的基础上,选择合理的设计参数以连杆质量最轻为目标对连杆进行了优化设计。研究结果表明,该方法为进一步改善该车架的结构提供了参考。     

柴油机连杆的动态应力分析及优化设计

根据连杆在柴油机工作过程中的受力特性,建立某型柴油机连杆的有限元模型.基于瞬态响应特性分析理论,利用有限元分析软件ANSYS计算出连杆在一个运动周期内的应力分布曲线.分析过程中,借助于函数进行相关载荷的动态施加,使得计算结果更具真实性.并基于优化设计理论和瞬态分析结果对连杆进行优化设计.结果表明:该型柴油机连杆满足强度、刚度的要求;优化设计后,连杆的质量可减少18％.     

连杆动应力及疲劳寿命分析

连杆在发动机中直接与活塞销、曲轴连杆轴颈相连接,它们之间通过弹性接触传递力。所以,活塞销、曲轴连杆轴颈决定了连杆的受力分布情况。采用有限元分析中的接触法对某型号发动机的连杆进行有限元分析,得出接触面之间的压力分布情况、连杆的应力分布情况及连杆变形情况,并对连杆的疲劳强度进行校核。