全水平连铸生产调度模型的操作和优化

全水平连生产工艺的顺行与否主要取决于生产调度系统，在简化生产模式操作取得地电炉产量和降低成本的基础上，通过分析车间工离间装备能力的匹配、时间节奏的匹配和缓冲、物料流量的匹配与传输等，建立了优化调度模型，而共实施的关键则是连浇技术。     

CSP加热炉两流生产缓冲时间分析

讨论生产过程中板坯在炉内运行情况,提出了控制提高生产效率以及增加缓冲时间,为适应高拉速的生产任务提供了依据.     

热轧板坯库自动化系统的研究与设计

热轧板坯库作为连铸和热轧生产工序中间的缓冲环节,其自动化水平的高低将影响到钢铁企业生产的连续性和生产的成本。以马钢第四钢轧总厂热轧板坯库为例,分析了板坯库中存在的问题,研究出了入库优化模型,并运用到项目中,减少了库内板坯倒垛次数,统一调度运输链中的辊道和行车进行协同作业,提高了作业响应速度,保证库内各项物流作业及时顺畅地完成。     

CSP隧道炉传送点控制模型的研究与应用

涟钢紧凑式带钢生产线(CSP)辊底式隧道炉位于连铸机与轧机之间。合理的传送点是确保板坯最佳在炉时间、提高隧道炉缓冲空间的关键。基于板坯温度跟踪轨迹,结合连铸机两线生产的特点及轧制节奏的要求,建立传送点控制模型,实现板坯温度跟踪和传送点计算。现场应用效果表明,该模型通过动态设定传送点协调了铸机和轧机的节奏,使两者处于最佳平衡状态。     

大圆坯缓冷能力与工艺布置的研究

讨论了大圆坯连铸缓冷钢种的缓冷时间和缓冷坑能力,利用坯库存放场地进行统一规划设计,在圆坯物流发运上实现有效缓冲,实现了大圆坯的品种钢生产能力的提高,保证了一定时间内生产流程的连续生产,圆坯缓冷能力的提高为生产高质量铸坯提供了保障。     

不同生产负荷下副产煤气调度建模和仿真

钢铁企业不同的生产负荷会影响副产煤气的产生量和消耗量,为了获得更大的经济效益,需要针对钢铁企业不同的生产负荷,对缓冲设备的副产煤气消耗进行优化分配。基于线性规划,以系统运行成本最小为目标函数,建立钢铁企业不同生产负荷下的副产煤气调度模型。利用Visual Studio 2013平台开发了副产煤气调度仿真系统,通过对高炉在不同生产负荷下的生产实例仿真,验证了模型的有效性。     

考虑管网约束的钢铁企业煤气多周期优化调度模型(待续)

在已有钢铁企业煤气优化调度模型的基础上,引入参数矩阵表征设备间的连接关系,以此构建煤气网络拓扑;针对混合煤气用户,建立了比较接近实际的煤气系统优化调度模型。某钢铁企业的简化煤气管网系统计算结果表明,所建模型可以比较全面地反映煤气产生、分配、混合与消耗等环节,能同时对多种煤气在多个调度周期内进行优化调度,保障生产用户能量供应和热值要求,避免混合煤气用户的热值波动,充分利用缓冲用户的缓冲能力,减小煤气放散。     

考虑管网约束的钢铁企业煤气多周期优化调度模型(续完)

在已有钢铁企业煤气优化调度模型的基础上,引入参数矩阵表征设备间的连接关系,以此构建煤气网络拓扑;针对混合煤气用户,建立了比较接近实际的煤气系统优化调度模型。某钢铁企业的简化煤气管网系统计算结果表明,所建模型可以比较全面地反映煤气产生、分配、混合与消耗等环节,能同时对多种煤气在多个调度周期内进行优化调度,保障生产用户能量供应和热值要求,避免混合煤气用户的热值波动,充分利用缓冲用户的缓冲能力,减小煤气放散。     

宝钢HPH罩式炉控制模型回归

退火加热时间是HPH罩式炉生产控制的依据，控制模型计算的准确性直接影响生产的自动化水平和效率。由于引进的控制模型不能完全适应宝钢现场条件，计算值不准确，需要人工干预，增加了控制的随机性。经过验证的传热模型虽然能够准确地模拟退火过程，求得退火时间，但其计算速度不能满足现场控制要求。本文在原控制模型的基础上，采用回归方法建立了退火加热时间的数学模型，回归使用的数据是传热模型的计算值。方差分析表明，该模型与数据拟合较好。     

液压凿岩机双缓冲系统性能参数优化设计

针对以往分析凿岩机入射应力波为定值的情况,基于应力波在不同介质中传递原理,计算经过多次透射和反射到达缓冲活塞的应力波大小,并运用傅里叶级数推导入射应力波模型.采用应变片实验法测试入射应力波波形,依据实验结果对入射应力波模型进行修正.基于牛顿力学理论,构建双缓冲系统的蓄能器等效刚柔耦合模型和双缓冲机构模型.借助Matlab工具,分析缓冲活塞运动规律以及一、二级缓冲腔压力变化规律.采用多目标优化方法对双缓冲系统的性能参数进行优化,获得双缓冲系统性能参数的最优参量:缓冲流量8.5 L·min-1、环形间隙0.017 mm、蓄能器初始充气压力2.3 MPa以及工作压力7.6 MPa.      

基于金属价格不确定性的地下矿生产计划风险分析

针对采用无底柱分段崩落法生产的地下金属矿山的生产计划编制问题,通过构建以净现值（NPV）最大为目标函数并满足生产能力及空间顺序等约束条件的混合整数规划模型,用于确定各个采场之间开采的先后顺序,其中金属价格的变化不仅影响计划编制结果而且使计划的风险显著增大。根据金属历史价格分布,运用几何布朗运动（GBM）模型预测15条金属价格走势曲线,通过求解生产计划的混合整数规划模型,得到不同价格走势下的生产计划结果,然后根据GBM模型预测更多金属价格走势曲线并分析不同计划结果下的净现值、上涨潜力、风险下限、条件风险价值（CVaR）和风险价值（VaR）,最终运用熵值法确定金属价格不确定条件下收益高且风险小的生产计划。经实例验证,此方法科学可行,减少了传统手工方法编制生产计划时受到的价格风险的影响,实现资源低风险高效开采,对指导矿山的实际生产具有重要的意义。     

基于3Dmine矿业软件的露天矿山采剥计划的数值模拟

为研究露天矿山采剥计划年矿岩总量和矿石量,以某露天金属矿为研究背景,依据锥体排除法生成最优地质开采体,运用动态规划理论对最优开采体进行经济评价,以3Dmine为载体建立采剥计划模型对矿山生产进行数值模拟,并与矿山6年的实际生产数据进行对比分析。研究表明:模拟结果与矿山的实际生产数据基本吻合,运用该模型为矿山预测未来5年的采剥计划。模型得到的采剥计划对该矿山的生产有一定的参考价值,并对其他矿山有借鉴意义。     

基于神经网络的脱硫剂加入量预报模型的研究及应用

针对攀枝花新钢钒股份有限公司提钒炼钢厂铁水脱硫预处理生产工艺过程,建立基于增加动量项和采用最大误差学习法的改进BP算法脱硫剂加入量预报模型。利用攀钢铁水脱硫现场生产数据对模型进行训练和莉试,并在炼钢厂进行模型的现场应用试验。结果表明,模型的脱硫命中率达到96．8％,同时模型应用后也降低了脱硫剂的消耗量。     

BP神经网络在铜锍吹炼终点预报中的应用

采用BP神经网络 ,建立炼铜转炉吹炼造铜期终点与各影响因素之间的数学模型 ,对吹炼终点进行预报。经实践检验 ,模型具有较强的自学习及泛化能力 ,预报结果具有较高的精度 ,能有效地指导生产实践。     

应用神经网络技术建立铜闪速熔炼温度模型

应用神经网络技术 ,并依据工业实践操作数据 ,建立了铜闪速熔炼过程的温度模型。其仿真计算结果与工业生产实际值基本吻合 ,表明了此建模方法是可行的 ,而且该方法简单易行     

基于模糊控制系统的高炉铁水硅含量预报的研究

运用模糊控制理论建立了高炉铁水w(Si)的模糊控制预报模型,用某厂实际生产数据进行仿真检验得到了较好的预报效果。     

镍闪速熔炼过程的模糊建模

针对冶金工业中镍闪速熔炼复杂工艺过程,提出了利用模糊理论建立镍闪模型的方法。一种方法是利用专家知识和操作经验（即ＩＦ－ＴＨＥＮ规则）建立闪速炉的先验模型;另一种方法是利用自适应模糊神经网络方法建立闪速炉的学习模型。综合考虑两种模型的建模结果,建立整个的模型。经过两个月的现场离线指导表明,这种建模方法能够较为准确地反映镍闪速炉的运行过程。     

RH-MFB精炼过程钢包内钢液流动与碳浓度分布的模拟研究

根据某厂RH-MFB的生产实际,采用CFX软件建立钢包内钢液流动与碳浓度分布的耦合数学模型,对钢液的流动特性以及碳浓度的分布情况进行研究,利用现场数据验证所建模型,分析了脱碳后期钢液碳浓度的分布情况,考察了工艺设备等因素对脱碳处理过程的影响,为超低碳钢的工艺优化提供理论依据和指导.     

热连轧机刚度差及其对板廓非对称的影响

 针对某2 250 mm宽带钢轧机出现的带钢断面板廓非对称性问题,提出综合1次楔形与3次楔形的不对称度概念来描述和评价板廓的非对称性。其次,采用压靠法获得轧机的弹跳曲线,并利用基于影响函数法的非对称辊系变形模型,计算分析轧机刚度差对带钢板廓非对称性的影响。在生产中,通过轧机设备关键零部件维修和定量预设定轧辊倾辊量达到对因轧机刚度差而引起的板廓非对称性进行控制和消除,从而保证宽带钢板廓的对称性和轧制稳定性。     

新钢包热状态对钢水温度的影响

 以210t未加绝热层的无碳新钢包为研究对象,建立数值模拟模型进行计算,并利用实际生产数据进行验证。计算结果显示新钢包蓄热到第10周期达到热饱和状态;新钢包阶段由于蓄热所造成的钢水最大温降为183℃,据此建立了新钢包阶段的钢水温度补偿模型。实际应用结果表明,该温度补偿模型的应用提高了中间包的钢水温度命中率,对炼钢厂的生产具有一定指导意义。