新钢包热状态对钢水温度的影响

 以210t未加绝热层的无碳新钢包为研究对象,建立数值模拟模型进行计算,并利用实际生产数据进行验证。计算结果显示新钢包蓄热到第10周期达到热饱和状态;新钢包阶段由于蓄热所造成的钢水最大温降为183℃,据此建立了新钢包阶段的钢水温度补偿模型。实际应用结果表明,该温度补偿模型的应用提高了中间包的钢水温度命中率,对炼钢厂的生产具有一定指导意义。     

新一代炼钢-连铸-热轧区段配置

分析了炼钢-连铸-热轧区段的匹配模式，指出钢铁制造流程中转炉-连铸机-热轧机的合理数量配置是“1-1-1”；在热轧的生产规模为350-500万t/a内，与之相对应的转炉配置和容量为：大型转炉，采用三吹二模式，其容量范围为150-215t；对于高效转炉采用一座转炉吹炼制，其容量为195-280t；并基于转炉-连铸机-热轧机的“1-1-1”配置进行了炼钢厂和热轧厂的平面布置设计。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一，影响该参数的因素很多，通过对宝钢炼钢部60t中间包的包衬热状态进行测试，分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

提高模铸钢锭成材率的途径

成材率是反映钢铁企业经营管理水平的一项重要的综合性指标。以发展连铸为中心来提高成材率,是从依靠技术进步、科学管理、提高经济效益的角度出发而采取的发展战略,然而,就我国现状来看,1989年连铸比为16.37％,予测本世纪末方能实现50％,即     

薄板坯连铸连轧流程的"临界参数"

根据薄板坯连铸连轧技术“临界紧凑”的工程实质，提出了薄板坯连铸连轧流程的“临界参数”概念，并对流程中的几个关键“临界参数”进行了分析。分析结果为薄板坯连铸连轧流程的优化提供了依据。     

炉外精炼的两种方法—CAS（CAS—OB）和IR—UT法

本支介绍了CAS(CAS—OB)和IR—UT两种炉外精炼法的工艺、设备、优点及操作注意事项等。这两种工艺,能均匀钢液成分,调节钢水温度(含加热),提高合金收得率,降低成本(CAS法投资是DH法的1/8)。从操作简便、效果好的角度考虑,这两种方法,较适合我国国情,后者更适合于小转炉配连铸的工厂采用。     

薄板坯连铸—连轧流程的物流参数分析

从物流角度出发，论述了确定薄板坯连铸—连轧工艺流程中主要参数的原则，推导出相应的计算公式，为薄板坯连铸—连轧工艺的物流控制奠定了理论基础。     

全连铸生产计算机调度管理系统

运用网络学、运筹学及其有关的系统工程理论研究分析全连铸生产中多维物流管制的问题，以调度方案寻优为指导思想，建立了计算机仿真全连铸生产过程的模拟调度系统。硬件系统采用主从式小型集散系统（ＤＣＳ），运行稳定可靠。经多次实验表明，软件基本覆盖了全连铸生产实况，命中率高，为生产调度合理化、科学化、向自动化迈地提供了一实用工具。     

电炉流程的物流管制之三——上钢三厂大电炉分厂生产调度的实时系统仿真模型

在分析上钢三厂大电炉分厂的生产系统基础上，建立了电炉－－连铸车间生产调度的实时仿真模型，并对模型运行结果进行了说明，进而提出物流管制的目标和方法。     

全连铸生产的物流管理之六：连铸机台数的配置

介绍了ＯＲＡＬＥ数据库通用报表生成工具的功能，报表工具的技术特点，软件功能流程和程序，报表生成示例，及运行环境。