耐刮擦聚丙烯共混物的制备和性能研究

采用不同目数滑石粉(Talc)填充增强聚丙烯(PP),研究了聚烯烃弹性体(POE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)和相容剂(PP-g-MAH)对PP复合材料韧性的影响以及硅酮类耐刮擦助剂对材料刮擦性能的影响。结果表明:PP/POE/LLDPE/相容剂/Talc(质量比为57/10/10/3/20)复合材料综合力学性能最佳,而添加3份硅酮助剂(AS100)时,刮擦性能得到极大的改善,耐刮擦值(ΔL)可达到0.56。     

高强度PMMA基复合材料的制备及在室内设计中的应用

采用扩链剂、相容剂和云母粉作为增刚助剂,制备聚碳酸酯/聚甲基丙烯酸甲酯(PC/PMMA)复合材料,探究不同增刚助剂含量对复合材料拉伸强度、耐刮擦性能、硬度和光泽度的影响。结果表明:随着扩链剂含量的提高,复合材料耐刮擦性能、拉伸强度、硬度和光泽度都得到改善;苯乙烯/马来酸酐共聚物(SMA)能够改善复合材料表面性能,但对复合材料光泽度有略微影响,随着其含量增加,复合材料拉伸性能呈现先升高后降低的趋势;随着云母的加入,复合材料表面硬度进一步提高,光泽度和耐刮擦性能略微下降,拉伸强度也呈先提高后降低趋势;最佳复合材料配方为m(PC)∶m(PMMA)∶m(扩链剂)∶m(SMA)∶m(云母粉)=20∶80∶0.4∶3∶10,此时复合材料表面邵D硬度达到85,刮痕处ΔL值达到1.5,光泽度为70°,拉伸强度达到58.9 MPa,具有高强度、高光泽和耐刮擦特点。     

尼龙6对聚丙烯复合材料耐刮擦性能的影响

采用熔融共混方法,制备了聚丙烯(PP)/聚四氟乙烯(PTFE)/尼龙6(PA6)复合材料,研究了PA6对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响.采用光学显微镜(OM)等手段对聚丙烯(PP)复合材料的耐刮擦行为进行了研究.结果表明,均聚PP与共聚PP相比,显示出了优异的耐刮擦性;PA6增加了PP复合材料的模量和强度,从而改善了材料的耐刮擦性能.     

硅酮耐刮擦剂对车用PP复合材料性能的影响

研究了三种不同牌号的硅酮耐刮擦母粒对聚丙烯(PP)复合材料的物理力学性能和耐刮擦性能的影响,采用3D激光扫描共聚焦显微镜(CSLM)对划痕表面形貌、截面形貌进行观察和3D模拟。结果表明,硅酮母粒降低了材料的强度、刚性和表面硬度,而且洛氏硬度和拉伸强度有一致的变化关系。划痕横截面积与ΔL值有一定的对应关系,都可以作为评价材料耐刮擦性的指标。通过CSLM的3D模拟图可以定性评价材料的耐刮擦性。     

耐刮擦、高流动PP/SEBS热塑性弹性体的研制

采用熔融共混法制备了聚丙烯(PP)/氢化苯乙烯–丁二烯–苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)热塑性弹性体,研究了乙烯丙烯酸酯共聚物润滑偶联改性剂(YY–503和YY–5031)、芥酸酰胺和高分子量硅酮(E525)4种改性剂对PP/SEBS弹性体的加工性能、力学性能和耐刮擦性能的影响。结果表明,4种改性剂的加入能显著提高弹性体的熔体流动速率(MFR),添加YY–503和E525的弹性体MFR提升更为显著,分别为12.6 g/10 min和13.5 g/10 min,比未添加时提高了2 471.4%和2 655.1%;添加芥酸酰胺的弹性体拉伸强度和断裂伸长率最低,比未添加改性剂时分别下降了58.5%和63.2%,添加YY–503和YY–5031的弹性体拉伸强度分别为10.6 MPa和9.8 MPa,比未添加改性剂时分别提高23.2%和19.5%;未添加改性剂弹性体的色差值(ΔL)为18.5,而添加YY–503和YY–5031的弹性体ΔL仅为1.3和1.5;扫描电子显微镜测试发现,添加YY–503和YY–5031的弹性体中没有出现明显孔洞,碳酸钙良好分散,与基体结合力良好。添加质量分数为2%的YY–503可获得力学性能、加工性能和耐刮擦性能优异的PP/SEBS弹性体。     

SEBS与CaCO_3协同增韧增强PP三元复合材料的制备及性能

利用熔融共混的方法制备了不同碳酸钙(CaCO_3)含量和不同氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SEBS)含量的聚丙烯(PP)/SEBS/CaCO_3三元复合材料。研究了CaCO_3加入对PP/SEBS二元复合材料脆-韧转变不同区域力学性能以及形态结构的影响。结果表明,在二元复合材料的脆性区(SEBS添加量是5份),CaCO_3的加入对复合材料的韧性提高效果不明显;在脆-韧转变区(SEBS添加量是20份),CaCO_3的加入能显著提高三元复合材料冲击性能,且在其添加量为10份时,复合材料的缺口冲击强度增加了108%,同时拉伸强度和模量也有一定程度增加。在韧性区(SEBS添加量是40份),CaCO_3的加入对冲击强度的提升不明显。     

玻纤增强聚丙烯复合材料性能研究

研究了玻纤(GF)、SEBS和聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)用量对GF增强聚丙烯复合材料性能的影响,以及PP/GF(65/35)、PP-g-MAH/PP/GF(15/65/35)的微观形态。结果表明:随着GF用量的增加,复合材料的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量增加,断裂伸长率降低,冲击强度先减小后增大,PP/GF复合材料断面呈脆性断裂;在PP/GF中添加增韧剂SEBS可以提高复合材料的冲击强度,但拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度和弯曲模量均减小;在PP/GF中添加增容剂PP-g-MAH,可使其拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度、弯曲模量和冲击强度均得到提高,当PP-g-MAH/PP/GF为15/65/35时,复合材料性能优异,材料断面呈韧性断裂。     

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

SEBS对聚丙烯透明性及力学性能的影响

将苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)与聚丙烯(PP)在双螺杆挤出机中熔融共混,制备PP/SEBS共混物。利用透光率雾度测定仪、偏光显微镜、扫描电子显微镜、差示量热扫描仪、广角X射线衍射仪等对材料性能进行表证。实验表明:随着SEBS的加入,共混物结晶温度和结晶度降低,结晶区与非经晶区界面模糊,晶粒尺寸减少,共混物透光率逐渐增加,雾度降低;复合材料PP/SEBS拉伸强度降低,断裂伸长率及低温冲击强度显著提高。