薄壁轴承安装座工艺研究

轴承安装座为薄壁复杂件,外形尺寸较大,大端面壁厚不到3mm。内孔和外圆尺寸精度较高,技术条件要求极为严格,工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。针对工件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

铝合金帽罩前段的工艺研究

铝合金帽罩前段尺寸和技术条件多,有样条曲线的外型面、3条直线段圆滑转接组成内型面、孔、槽、喷漆、螺旋渐进线、静平衡、硫酸阳极化等多项技术要求,初始静平衡量精度要求严,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,选择合适夹具和刀具,研究具体加工方案,加工出合格工件,满足了设计要求,对研究类似工件有着重要意义。     

大尺寸工件外圆圆柱度测量方法的探讨

根据高精度大尺寸外圆圆柱度的测量要求,在现有长度测量仪器基础上,改装其测量装置,配备具有径向测头的电感测微仪,用三等量块中心长度实际值与工件外径尺寸进行比较测量,作为评定大尺寸工件外圆圆柱度及外径尺寸的一种测量方法.测量要求圆柱度为0.001mm,测量结果为0.00093mm,满足了测量要求.     

飞机活塞杆硬质阳极氧化层镜面加工技术的改进

对某型飞机活塞杆制造过程进行分析,发现硬质阳极氧化层镜面加工尺寸超差和工件表面质量不满足硬质阳极氧化要求,是造成该活塞杆硬质阳极氧化层镜面加工困难的主要原因.研究表明,使用一种外圆浮动抛光装置能使硬质阳极氧化层镜面加工的下屑均匀、尺寸连续性变好;在煤油清洗后涂抹凡士林,可显著降低活塞杆表面的氧化腐蚀程度,使工件表面满足硬质阳极氧化要求.采用上述两种方法,解决了某型飞机活塞杆硬质阳极氧化层镜面加工的难题,显著地提升了活塞杆制造成品率.     

圆锥体小端直径的测量

一些圆锥体工件,要求有精确的锥度、又要求严格控制其小端直径。前者,通常采用正弦规来完成;后者,因为圆锥面与小端的端面在实际加工中不可能呈一交线状,它总是带有某种程度的棱面(如示图1)。因此,要想精测出尺寸AB是较困难的。     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

钛合金薄壁曲面前轴颈工艺研究

本文以某发动机“前轴颈”为载体,说明薄壁钛合金轴颈类零件的加工工艺,通过合理的安排工艺路线,优化工装结构,减小加工过程中的受力变形,利用数控加工设备实现薄壁腹板内外型面、加强螺纹、引线槽等数控加工,保证设计尺寸及技术要求。     

自制外径专用检具

对于批量生产中工件外径尺寸的测量 ,用如图 1所示的自制专用检具进行测量 ,具有价格低廉、操作方便 ,且满足测量准确度要求的特点。自制专用检具是由平板、固定支架、 0级千分表、可调测头及校准圆对规组成 ,设计上满足阿贝原则 :即测量轴线和基准轴线处于同一直线上。以校准圆对规为标准件 ,来设定、调整千分表的“零位” ,进行相对测量。不同外径尺寸的工件 ,只要配备相应尺寸的校准圆对规 ,通过可调测头调整尺寸大小就可进行测量。也可按装多个千分表来测量不同高度的外径尺寸 (如对桶形面工件外径尺寸的测量自制外径专用检具$安徽省活…     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

超细五方铰刀外圆磨磨削加工的研究

本文主要概述了五方铰刀在外圆磨床上的加工方法及在加工中遇到的难加工之处。在普通外圆磨床上磨削超细五方铰刀一直是老大难问题,特别是当刀齿的直径只有?1.12 mm,刀齿外径公差为0.005mm时,刀齿外径圆跳动0.005mm,直柄部分圆跳动0.01mm,给加工过程带来很大难度。超细五方铰刀在加工过程中因机床及砂轮等诸多因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是在磨削加工中,尺寸公差和形状公差都较小,表面粗糙度又要求较高,因此,如何解决好上述问题,便成了加工五方铰刀关键问题。     

浅谈FANUC系统数控铣床刀具半径补偿的应用技巧

在数控铣床上进行轮廓加工时,因为铣刀有一定的半径,所以刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合,如不考虑刀具半径,直接按照工件轮廓编程是比较方便的,而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（加工外轮廓时）,或大了一圈（加工内轮廓时）,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径,这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时,只需按工件轮廓轨迹进行编程,然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹,进行刀具半径补偿,从而加工出符合要求的工件形状,当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序,使编程工作大大简化,同时便于加工操作。     

薄壁异型球体创新加工方法研究

该工件为薄壁异型件,其材料为不锈钢,尺寸精度,表面粗糙度要求较高。不易装夹,加工难度大。本文详细阐述了下半球体加工中采取新的加工方法。由原来需要五轴加工中心及数控车床加工处改为三轴加工中心及数控车、普通车床组合加工,设计制作辅助工装夹具。加工后达到了图纸精度要求。总结出一套合理的加工方案。同时降低成本,提高了效率。创造了可观的经济效益。     

试谈机床精度对机床加工精度的影响

影响机床加工精度的因素很多,如机床热变形,机床刚度,耐磨性等,我们仅在这里从机床精度对机床加工精度影响方面来研究提高机床加工精度的措施,其基本思想为：不影响、少影响、用补偿方法来消除,例如：为了加工出高圆度的工件在外圆磨床上,使死顶尖加工外圆,以使主轴回转误差不反映到工件上。再如：在精密螺纹磨床上,为提高工件螺纹的螺距误差,在机床传动链内增加误差补偿环节,以提高了工件的螺距精度。     

大直径薄壁盘件加工技术的研究

大直径薄壁盘,材料为钛合金,该工件直径大壁薄易变形,幅板壁厚仅3mm,有环形Ω榫槽、篦齿,辐板属于悬臂结构,且在辐板中下方与工件安装边结构形成狭窄深内腔,尺寸及技术条件要求严,加工工艺性差,给机械加工带来很大难度,尤其是要控制工件加工变形和加工中振刀问题。因此,在刀具选择和加工方法上采取一定的措施,开展复杂薄壁盘件数控加工试验工作,选择合适型面刀具材料和结构,同时尝试在全程序无干预数控加工程序中加入自动对刀、自动测量控制程序,实现由机床按程序自主全自动控制整个加工过程,消除或尽可能减少人为干预次数,为类似盘类工件加工时提供了可借鉴的经验。     

轴孔键槽对称度通用量具

利用游标卡尺的原有结构,可设计出用于测量轴、孔键槽对称度的通用量具。在游标卡尺原有两量爪之间,装上带有游标的对称度量爪1(见图)。若将外圆量爪加长至140mm,可测量φ100～270mm的外圆工件。对称度量爪刃口对主尺的垂直度为0.005mm,刃口直线度为0.008mm。对称度量爪游框在主尺上应能灵活移动,移动间隙在各个移动面均不得大于0.005mm。主尺导向面的垂直度为0.008mm。测量方法如下: 将量具量爪卡住工件的外圆或内孔,然后锁住主尺,读出轴或孔的实际尺寸D实,使量爪顶部与键槽底部留有间隙1.00～1.50mm,     

基于自组织特征映射神经网络的零件加工尺寸类型识别

 提出一种基于自组织特征映射神经网络（SOFM）的零件加工尺寸类型识别方法.首先从三维CAD软件中获取包含零件特征数据的XML文件,并从文件中提取相应的加工特征及尺寸.然后以零件加工特征作为SOFM的输入层的神经元,经处理后作为SOFM的输入向量,利用SOFM自学习和自组织能力对输入向量进行训练.训练好的网络可以实现对零件加工尺寸类型进行较好的识别.最后通过对某零件的尺寸类型识别,验证了所提方法对平面、内孔、外圆和定位四类典型加工尺寸类型识别的有效性.     

测量带大内圆弧工件半径的一种简易方法

在机械厂里往往会碰到带大内圆弧形工件半径尺的加工。在加工该种大 R 工件时,我们一般采用成对对称装夹进行车削加工。(见图1)然后用大游标卡尺或大内径量表测量该对称两内圆弧工件内径 D,这样工件半径 R 尺寸也就可得(即等于(D/2))。那么如何单件对该工件进行检测大内圆弧半径R 呢?下面介绍一种用三个等半径圆柱的检测方法。(见图2)设工件大内圆弧半径为 R 已知三个等圆柱半径为 r则在直角△OCO 中:     

大尺寸工件的测量方法

大尺寸工件的测量方法徐州市计量测试技术研究所冯陆君随着我国机械加工工业的发展，大型机械零件的加工精度不断提高，因此对大尺寸工件的测量要求也愈来愈高。大尺寸一般是指５００ｍｍ以上尺寸，在重型机床、工程机械、矿山机械和建筑机械的产品零件中占较大的比重。这...     

深腔盘件加工技术的研究

深腔盘件,材料为高温合金,该工件有悬臂辐板结构,且在辐板与工件安装边处形成一个狭窄深内腔,壁薄易变形,幅板壁厚仅3.3mm,尺寸及技术条件要求严,加工难以保证。因此,在工艺路线和刀具的选择、加工参数上采取一定的措施,进行深腔盘件加工试验,选择合适的工艺路线、切削刀具、切削参数,加工的工件满足了设计要求,为类似盘类工件加工时提供了可借鉴的经验。     

发动机曲轴加工止推面尺寸宽度超差问题原因分析及解决措施

曲轴线加工止推面时,每班次超差几率达到1.5%以上,其原因为加工前后附着在工件表面上的铁屑,及刀片切削参数设置不合理导致了异常磨损。本文增加止推面压缩空气喷头并采用适合的止推面刀具切削参数,解决了加工止推面尺寸宽度超差的问题。