航空液压零件全三维工艺设计系统开发

针对航空液压零件二维工艺设计中存在的工艺数据表达不直观、工艺数据传递效率差等问题,研究了航空液压零件全三维工艺设计系统.通过分析航空液压零件研制的业务流程,构建了航空液压零件全三维工艺设计系统框架及工艺设计流程,并研究了三维工序模型构建、特征驱动的数控加工编程、基于三维工序模型的检测编程及三维工艺执行过程可视化等关键技术,在此基础上开发了航空液压零件全三维工艺设计系统,最后以某航空液压活塞零件为例,验证了系统的有效性和可行性.     

航空液压零件全三维工艺设计系统开发

针对航空液压零件二维工艺设计中存在的工艺数据表达不直观、工艺数据传递效率差等问题,研究了航空液压零件全三维工艺设计系统.通过分析航空液压零件研制的业务流程,构建了航空液压零件全三维工艺设计系统框架及工艺设计流程,并研究了三维工序模型构建、特征驱动的数控加工编程、基于三维工序模型的检测编程及三维工艺执行过程可视化等关键技术,在此基础上开发了航空液压零件全三维工艺设计系统,最后以某航空液压活塞零件为例,验证了系统的有效性和可行性.     

航空液压零件全三维工艺设计系统开发

针对航空液压零件二维工艺设计中存在的工艺数据表达不直观、工艺数据传递效率差等问题,研究了航空液压零件全三维工艺设计系统.通过分析航空液压零件研制的业务流程,构建了航空液压零件全三维工艺设计系统框架及工艺设计流程,并研究了三维工序模型构建、特征驱动的数控加工编程、基于三维工序模型的检测编程及三维工艺执行过程可视化等关键技术,在此基础上开发了航空液压零件全三维工艺设计系统,最后以某航空液压活塞零件为例,验证了系统的有效性和可行性.     

航空液压零件全三维工艺设计系统开发

针对航空液压零件二维工艺设计中存在的工艺数据表达不直观、工艺数据传递效率差等问题,研究了航空液压零件全三维工艺设计系统.通过分析航空液压零件研制的业务流程,构建了航空液压零件全三维工艺设计系统框架及工艺设计流程,并研究了三维工序模型构建、特征驱动的数控加工编程、基于三维工序模型的检测编程及三维工艺执行过程可视化等关键技术,在此基础上开发了航空液压零件全三维工艺设计系统,最后以某航空液压活塞零件为例,验证了系统的有效性和可行性.     

基于UG的带轮压铸模设计系统的研究

利用UG软件进行带轮模具模块的三维实体造型,以VC++6.0作为开发平台,结合UG/Open编程工具进行UG软件的二次开发,并且在UG环境下引入Access2003来构建模具模块参数数据库。创建完成的设计系统,可以实现模具模块的参数化建模以及通过访问数据库直接更新零件模型,减轻了设计人员重复创建模具模块的负担,并且可以灵活地构建符合企业自身需要的模型数据库,缩短了模具开发周期,提高了实际生产效率。     

MBD模式下机动时间自动计算的实现

针对机动时间计算中存在的问题,提出了一种MBD模式下的机动时间自动计算方法。阐述了MBD模式下三维工艺设计系统原理及包含工时计算的功能框架;将计算参数分成切削参数、结构几何参数与辅助几何参数三类,并分别阐述了这三类参数的来源;提出了零件加工工艺过程的工序、工步、加工尺寸三个层次划分,并阐述了以零件、工序、工步、加工工艺特征、加工尺寸、计算公式及算法为组织对象的三维工艺系统信息模型。同时,详细说明了余量相关与余量无关结构几何参数的获取方法及机加时间的计算原理。最后,在.Net平台上开发实现了该系统,实现了机动时间的自动计算。     

典型零件磨削加工工艺智能决策系统

磨削作为大多数典型零件终加工方法,开展典型零件磨削加工工艺智能决策是满足其高精、高效的重要手段,因此提出基于6R模型的典型零件磨削加工智能工艺决策系统框架。首先,结合实例推理与置信度计算各实例的综合置信因子开展实例优选。然后,建立异质集成学习与粒子群算法优化的预测模型获得最优工艺方案输出。最后,基于Qt 4.8.7和SQLite 3开发典型零件磨削加工工艺决策系统。以磨床砂轮主轴磨削为例,根据企业应用报告,使用工艺智能决策系统的方案加工后,零件表面质量提高73.25%,工艺方案决策时间从近20 h缩短到2～4 h,零件加工处理时间从10 min缩短到5 min,单个产品的加工效率提高25%以上,最高达47%,工艺决策准确率达到98.2%,实现了典型零件的高效、高精度磨削加工。     

基于知识重用的飞机钣金工艺决策与智能设计

根据飞机钣金工艺设计与网络分布式环境特点,提出了基于知识重用的钣金智能工艺设计方法,阐述了利用该方法进行工艺设计的流程;发展了钣金工艺决策的过程模型,并给出了该模型的形式化描述。采用J2EE平台开发了基于Web的飞机钣金零件工艺设计系统,最后通过实例对上述过程模型及设计方法的有效性与实用性进行了验证。     

应用基于模型的定义技术建立三维工序模型研究

为了实现零件加工特征中间工序模型的快速生成,提出了一种应用基于模型的定义(MBD)技术建立三维工序模型的方法.分析了设计MBD模型与工艺MBD模型、工序MBD模型间的相互关系,结合数字化工艺设计系统,给出了三维工序模型中孔特征和规则凸台面特征的自动生成技术路线,论述了数字化工艺系统的功能框架及信息模型,并验证了应用MBD技术建立三维工序模型的可行性和有效性.     

基于Pro/E数字化三维工艺设计系统的研究

基于制造特征的建模方法,实现了工艺模型的构建,探讨了基于特征加工元的工艺设计流程。基于Pro/E平台开发了三维工艺设计系统,介绍了系统各功能模块实现方法,并结合实例予以验证。试验结果表明:系统简单易懂,功能达到了预期,为3D-CAPP的进一步研究奠定了基础。     

基于C/S和B/S混合结构的模具协同设计系统

注塑模具的开发过程是一个典型的多方协作的过程.从同步和异步协同的角度,分析了模具协同设计系统的功能需求、体系结构和关键技术,构建了一个基于C/S和B/S混合结构的协同设计系统,较好地解决了多方协作中的信息共享和交流问题,以及模具企业与客户就塑料件及模具CAD模型进行同步协同的问题.     

可重构柔性多点模具蒙皮拉形工艺设计系统

针对可重构柔性多点模具蒙皮数字化拉形中的钉柱高度计算和工艺设计问题,开发了可重构柔性多点模具蒙皮拉形工艺设计系统.给出了系统的功能模块和体系结构,研究了曲面空间定位、模面补充、钉柱调形高度计算、毛料尺寸及拉形轨迹计算等关键技术和相关算法.在CATIA环境下,采用组件应用架构二次开发技术,实现了系统的开发.通过对实际蒙皮零件的分析和计算,验证了系统的实用性和有效性.     

航空机载液压零件工艺、工装一体化设计系统研发

为提高航空机载液压零件的研制效率、缩短其工艺、工装设计周期,通过分析航空机载液压零件工艺、工装的设计特点,构建工艺、工装一体化设计系统的总体框架和运行流程;对基于制造特征的工艺路线生成、基于加工元体的工序模型生成、工序模型驱动的工装变型设计等关键技术进行研究,开发了航空机载液压零件工艺、工装一体化设计系统。以某安装座零件为例,验证了所开发系统的有效性和可行性。     

基于STEP的模具产品远程协同设计系统研究

当今市场竞争的加剧以及现代制造技术的迅速发展,对企业间异地实时协同工作能力提出了更高的要求.针对模具行业特点,设计了一种基于STEP的模具产品远程协同设计系统,即直接基于EXPRESS语言和STEP应用协议,在本地和网上传递产品模型的全息信息,实现了异构系统的深度集成.根据此方法,以某汽车零配件模具设计和制造企业为具体应用对象,建立了业务协作平台,开发了远程协同设计系统,在企业运行效果良好.     

基于UG的复杂曲面零件的数控加工

以一个复杂曲面零件模型为例,论述了UG CAO/CAM系统在数控加工中的应用过程：利用UG的建模模块对其进行曲面造型设计,并根据该零件结构特点进行工艺分析,使用UG的CAM加工模块设置加工参数实现自动编程,由程序后处理自动生成NC代码,最后将NC代码导入数控机床加工出实体零件,从而达到缩短编程时间,提高工作效率和编程质量的目的,有效地保证了零件的加工精度。     

带模架链板复合模标准化设计和保证互换性制造

分析了链板复合冲模的传统设计和制造方法存在的缺陷,进行了改进。通过建立企业技术标准,将模具半成品尺寸标准化,实现标准化设计,简化了模具设计工作,提高了设计效率。优化制造工艺,实现标准化制造,保证零件互换性。采用标准化模架,降低了模具成本;将钳工单件“配作”加工,改为批量零件加工,缩短了模具制造周期,提高了修模效率。     

应用STEP-NC实现智能加工特征信息处理

STEP-NC具有工步特征,因而可用于实现智能数控加工.应用STEP-NC的数据结构特点,研究了基于STEP-NC工步特征的工艺设计中的关键技术,包括几何信息转换,特征信息提取,工艺设计,STEP-NC文件生成等.特别是对AP203文件的词法分析,以及AP203与几何信息库之间的数据互操作开展了具体研究.所设计开发的面向智能加工的工艺设计系统表明,应用STEP-NC可以实现CAD/CAM之间信息集成和互操作.     

基于工艺规则推理的轴类零件CAPP技术研究

智能推理是CAPP系统的核心功能,针对轴类零件研究了CAPP系统的工艺推理及决策方法。首先阐述了零件工艺知识的知识模型和数据结构,并进行符号化,便于计算机进行处理和识别;然后,建立了工艺数据/知识库,并基于正向推理策略,应用工艺规则推理机实现了工序优先级数决策和零件加工路线的自动排序。该系统在.Net环境下利用Sql Server 2008数据库开发完成,具有很强的实用性和可移植性,适合在中小轴类企业推广应用。     

数字孪生驱动的机械加工工艺评价方法

在动态变化的加工条件下,机械加工工艺评价已成为智能制造模式下提高工艺可执行度和缩短产品研发周期必须要解决的关键问题,为此提出了数字孪生数据驱动的机械加工工艺评价方法。以加工过程感知数据为研究对象,创建加工过程实时数据的表达模型和获取流程,为工艺评价孪生数据提供了数据源泉;创建了加工工艺评价孪生模型框架体系,提出加工过程感知数据与工艺设计数据的映射机制,实现了工艺评价孪生数据的创建;将孪生数据反馈到工艺设计系统,实现评价数据的流通性、实时性与有效性;提出了孪生数据驱动的工艺评价方法;并创建了孪生数据驱动的机械加工工艺动态评价模块。并以船用柴油机关重件为例,验证了所提方法的有效性。     

活塞压缩机CAD设计系统研究

分析了活塞式压缩机CAD系统,结合当前活塞式压缩机CAD系统多为零件2D模型参数化设计的特点,运用Solidworks软件实现了零件3D模型参数化设计,完善了当前活塞压缩机CAD设计系统.