延迟焦化装置掺炼油泥的影响

延迟焦化装置处理“三泥”技术已广泛在炼化企业运用,该技术可大幅降低企业危险废物的处置费用。某公司延迟焦化装置掺炼油泥以来,对装置造成分馏系统腐蚀等影响,同时引发焦化装置产品是否对下游装置带来不利影响的探讨。文中详细介绍了延迟焦化装置掺炼油泥流程,列举了国内同类装置掺炼油泥的加工方案,通过掺炼油泥不同加工方案的对比,说明了对产品质量、设备腐蚀的影响。同时分析了掺炼油泥后,焦化装置产品因携带焦粉等杂质可能对下游装置造成的不利影响,并提出相应的建议措施。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆概况及效益

根据中国石油化工股份有限公司广州分公司两套延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的现况,对装置生产进行跟踪,尤其是对焦化产品中石油焦质量进行跟踪分析,阐述了掺炼油浆对延迟焦化装置生产的影响,对掺炼油浆产生的经济效益进行了分析。     

1000kt／a延迟焦化装置开车技术分析

为提高原油加工能力和加工深度,炼油系统延迟焦化装置的建设是技术改造的关键,通过国内外延迟焦化装置差距的对比,介绍上海石化延迟焦化装置的特点,分析国内装置主要技术经济指标,阐述了提高装置技术水平的体会。     

缓蚀剂在延迟焦化装置的应用

对中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部延迟焦化装置使用缓蚀剂的原因进行了分析,并对缓蚀剂的使用原理、方法和标定情况进行了介绍,还介绍了HS-IHX型缓蚀剂在延迟焦化装置的试用情况,并对其效果进行了评价.     

三环节模型在延迟焦化装置中的应用

三环节模型根据石油化工生产过程的特点，把用能过程分成３个环节，并将装置能耗扩大到环节的３个指标，本文利用该模型对长岭炼油化工总厂和安庆石化总厂延迟焦化装置进行了用能分析，并提出了具体的节能措施。     

当前炼油企业设备故障的特点及对策

文章对近年来我国石化企业炼油装置发生的设备事故、故障原因进行了分析,总结了发生事故的特点,特别对2005年及2006年中国石化在常减压、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、连续重整等五类主要炼油装置发生的事故进行了统计和分类,找出了主要原因和特点,提出了相应的预防措施及对策。     

1.4Mt/a延迟焦化装置处理浮渣技术总结

胜利炼油厂1.4 M t/a延迟焦化装置,借鉴国内炼油浮渣处理的成功经验,将污水处理过程中产生的浮渣进延迟焦化焦炭塔并利用焦炭塔余热处理,装置运行结果表明,该处理工艺运行费用低,具有良好的社会效益和经济效益。     

延迟焦化装置掺炼催化油浆工业试验

通过使用油浆沉降剂、采用剂油混合技术,并经过罐区沉降,对催化油浆进行处理。处理后的油浆中灰分的质量分数为0.05%~0.08%,油浆被送至延迟焦化装置,作为原料与渣油混合后进行加工。从3批次掺炼油浆的情况来看,焦化装置掺炼油浆对装置的操作条件及产品质量无明显影响,掺炼油浆后轻油收率及焦炭产率有所降低。据测算焦化装置掺炼油浆的经济效益可达7 979万元/a。     

济南分公司炼油综合能耗偏高的分析

为弄清中国石油化工股份有限公司济南分公司炼油综合能耗高的原因,将济南分公司各炼油装置能耗与中国石油化工股份有限公司同类装置平均能耗进行比较,再将济南分公司的炼油综合能耗与中国石化镇海炼油化工股份有限公司和中国石油化工股份有限公司沧州分公司的炼油综合能耗进行比较,最后对济南分公司有无延迟焦化装置情况下的能耗进行了比较。通过比较,分析了原油性质和加工手段对炼油能耗的影响,找到了济南分公司炼油综合能耗偏高的原因。     

利用延迟焦化装置加工高酸、高钙原油的设计

中国石油华东设计院开发了加工高酸、高钙原油的延迟焦化技术,并在苏丹喀土穆炼油有限公司200万t/a延迟焦化装置的设计中,得到了成功的应用.文章介绍了采用延迟焦化工艺的合理性,环烷酸的防腐及原油的脱钙措施.装置自投产以来运行平稳,收到了良好的效果.     

Foster Wheeler公司SYDEC工艺进展及研发方向

介绍了收率选择性延迟焦化（SYDEC）工艺的特点及应用情况,对该工艺的研发进展和创新进行了分析和总结。美国Foster Wheeler公司开发的SYDEC工艺作为重油改质的重要技术之一在全世界范围内广泛应用,该工艺以液体收率最大化为目的,操作是可灵活调节循环比并可根据不同原料生产燃料型焦炭或电极焦炭。目前SYDEC工艺...     

提高延迟焦化装置技术水平进一步发挥其在重油加工中的作用

介绍了近几年世界和中国延迟焦化装置总加工能力的快速增长情况，说明在世界上延迟焦化工艺仍是主要重油加工工艺，在中国延迟焦化装置加工减压渣油的量已超过催化裂化装置，成为重油加工的主要工艺装置。从装置大型化和运行水平方面总结了中国延迟焦化工艺技术的进展情况。指出今后应进一步提高现有装置加工能力，提高延迟焦化装置的工艺技术水平，以进一步发挥延迟焦化装置在重油加工中的作用。     

提高延迟焦化装置加工量的措施

天津石化公司延迟焦化加热炉的原运行方式严重制约着延迟焦化装置处理量的提高,通过对加热炉进料方式、注水方式和更换燃烧器等方面的改造,延迟焦化装置的处理量比设计值提高10%,全厂轻油收率提高1.7%,每年提高经济效益5130万元。     

自动除焦控制系统在延迟焦化装置中的应用

作为重质油加工手段之一的延迟焦化装置在沉寂了多年以后，最近几年得到快速发展，装置规模也越来越大型化，同时新工艺、新技术、新产品不断推出并适时运用到新的延迟焦化装置项目中。其中自动除焦控制系统新技术是提高延迟焦化装置自动化控制水平的重要标志之一。介绍了自动除焦控制系统的特点、结构、控制流程和技术要求，并对其功能的拓展和硬软件的升级换代提出了建议。     

延迟焦化装置换热分馏流程方案分析

以国内两套典型的分别为可调循环比和传统工艺流程的延迟焦化装置作为研究背景,借助三环节能量系统综合优化方法,根据延迟焦化两种工艺流程各自的特点,分别对加热炉对流段和辐射段热负荷分配、分馏塔操作、换热流程、装置自产蒸汽量等进行分析比较,探讨不同工艺流程对装置整体用能的影响.分析结果表明,工艺流程的不同及原料渣油换热流程的差别对于装置稳定操作、加热炉用能、分馏塔取热、换热流程安排、自产蒸汽的温度和压力等有着不同程度的影响.相关焦化流程的对比分析对焦化装置的流程选择及设计优化有着十分重要的理论与现实意义.     

同时生产两种规格焦炭的延迟焦化工艺

高液收焦化工艺和石油针状焦生产工艺有机地结合在一起，既扩大了针状焦原料的来源，生产出合格的针状焦，又可改善高液收焦化工艺产生的焦化蜡油的质量，为催化裂化等下游装置提供原料。试验表明，在同一套延迟焦化装置中既可生产出针状焦又同时生产出普通焦，解诀了焦化蜡油的出路。因此，经过设备改造，将循环与不循环操作联合，提高了延迟焦化操作的选择性和灵活性。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。     

延迟焦化动态机理模型的开发

根据渣油热裂解反应的规律及工业延迟焦化过程的特点 ,建立了延迟焦化十一集总反应动力学动态机理模型 ,编制了可以动态模拟工业延迟焦化过程的模拟优化软件DCLK ,该软件可以体现工业延迟焦化装置的非稳态性等特点 ,能够预测焦炭塔一个操作周期内任意时刻的产品产率和焦炭塔内各物料的即时组成 ,模型的计算结果与装置的实际生产数据非常接近 ,基本反映了延迟焦化过程的规律 ,可用于对焦化工艺过程进行模拟与优化。     

延迟焦化装置流程模拟及应用

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例,结果表明,Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化,还可以建立炼油厂全流程模型,真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统,有效降低了干气中的C3含量,减少经济损失;而利用Petro-SIM建立全流程模型,将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08,全厂的产品分布会有所改善,通过模型计算每年可使全厂增效890万元。     

延迟焦化装置技术改造

主要介绍了延迟焦化工业装置改造中采用的灵活可调循环比新工艺特点和加热炉管的进料工艺流程的技术革新，对实际生产中的应用情况进行了技术分析。通过技术改造。循环比降低0．12，焦化装置处理量扩大，产物分布得到改善、液收增加2．10％，炉管烧焦周期延长1倍，另外综合能耗也有很大程度的降低。最后对装置未来技术革新提出了建议，技术改造经验对同类装置具有很大的借鉴作用。