整体石墨电极研磨成形机数控系统开发与研究

介绍了石墨电极研磨成形机的原理和数控软、硬件系统的研制开发 ;用光电编码器实现了大质量进给滑台的位置检测 ;并用电涡流传感器检测平动台振动量 ,进而实现了机器参数的自动调整 ,从而保证了石墨电极研磨成形机研磨加工的顺利进行。     

基于RP技术的石墨电极研磨成形机控制系统开发与研究

介绍了石墨电极研磨成形机的原理和控制软硬件系统的研制开发,用光电编码器实现了大质量进给滑台的位置检测,并用电涡流传感器检测平动台振动量,进而实现了机器参数的自动调整,从而保证了石墨电极研磨成形机研磨加工的顺利进行。     

一种新型石墨电极加工技术及实例

电火花加工技术可以解决复杂模具的加工问题,但采用传统工艺获得复杂型面的石墨电有有一定的困难。为了解决复杂型面石墨电极的问题,一种基于快速成形技术的非传统的成形研磨方法已被研究开发,并在此基础上成功研制了石墨电极研磨成形机。通过实例研磨加工表明,该设备圾满足快速制造的要求,在模具工业中具有广阔的应用前景。     

整体石墨电极研磨成形机数控系统开发与研究

介绍了石墨电极研磨成形的原理和数控软、硬件系统的研制开发;用光电编码器实现了大质量进给滑台的位置检测;并用电涡流传感器检测平动台振动量,进而实现了机器参数的自动调整,从而保证了石墨电极研磨或形机研磨加工的顺利进行。     

整体电极成形法

介绍电火花加工（ＥＤＭ）石墨电极研磨机的工作原理，叙述ＲＰ技术与石墨电极研磨机相结合制造模具的集成技术，探讨研磨机理，认为振动研磨不同于普通磨削，其成形必须满足一定的几何条件。对研磨成形精度进行了分析研究，发现研磨的动态振幅特点。     

EDM石墨电极Hauseman研磨几何可行性研究

简介基于RP技术的整体石墨电极Hauseman研磨原理和特点，对Hauseman研磨过程进行了深入的理论分析，得出了研磨可行性几何条件，并进行了实验验证，对研磨加工和研具制造均有指导意义。     

纳米孪晶立方氮化硼机械研磨机理研究

为了将新型超硬纳米孪晶立方氮化硼(nt-c BN)材料制备成能够实现铁基金属材料,特别是硬度较高材料的精密及超精密切削刀具,针对机械研磨方法,从理论和试验角度分别对纳米孪晶立方氮化硼材料的机械研磨机理进行了研究。对纳米孪晶立方氮化硼材料动态脆塑转变临界研磨深度进行了理论分析及试验验证;基于临界研磨深度,实现了对该材料的塑性域精细研磨;利用理论计算及原子力显微镜表面检测结果,针对研磨后塑性沟槽深度及宽度,分析了研磨过程中塑性沟槽形成机理。研究结果表明,纳米孪晶立方氮化硼材料动态脆塑转变临界研磨深度为23.9 nm;使用0.5μm金刚石研磨颗粒研磨材料表面粗糙度达到1.99 nm,PV值77.05 nm;研磨塑性沟槽深度理论最小值2.25 nm,与试验结果相吻合;研磨塑性沟槽宽度为固定、游离研磨颗粒共同作用的结果,宽度保持在亚微米级。因此,纳米孪晶立方氮化硼材料具有较好的可加工性,采用机械研磨方法能够实现较高精度表面的高效率加工。     

四轴球体研磨机实现球体均匀研磨的充分必要条件

根据四轴球体研磨机的球体研磨原理,由实现球体均匀研磨所需的压力和速度条件,对该机的结构参数和运动参数进行了解析和图解分析,建立了实现球体均匀研磨的充分必要条件。     

超精密研磨机床

本文简要介绍了超精密研磨的工艺原理及其所要求的超精密研磨机床结构上的特点，包括高精度的主轴，精密的研磨间隙微调机构和对金刚石切削的特殊要求等，为实现超高精度的研磨提供设计思路。文中给出了一台曾研磨出接近世界领先水平超精密平面的研磨机的简要结构，为这类机床的设计提供参考。     

超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析

通过对YJ2M9B研磨机进行改造,实现了单面、双面研磨的自由切换,并成功用于双面异质且可加工性差别大的超硬复合材料的研磨加工,可显著提高超硬复合材料研磨加工效率和质量。分析了研磨剂、研磨压力、研磨速度、研磨轨迹等工艺参数对研磨效率和质量的影响;采用正交试验确定了最佳研磨参数。     

锗片的高速机械化学研磨工艺研究

锗在红外光学系统和半导体器件制造中应用广泛,在实际应用中对锗片的表面质量如粗糙度、平面度和亚表面层破坏深度等要求较高,一般需要通过研磨和抛光的加工工艺才能实现。为达到对锗片高效和高质量机械化学研磨,首先分析了锗片高速研磨原理,并建立了相应的数学模型;然后通过实验研究了研磨压力、主轴转速、磨料成分和粒度,以及材料去除速率等因素对研磨效果的影响;最后,提出了以提高加工效率和加工质量为目的的机械化学研磨加工策略。     

高精密轴承球研磨方式的研究

文中论述了轴承球研磨的原理及成球机理;并对现有的各种研磨方式的研磨原理、研磨精度、研磨效率等进行了较为全面的比较.最后提出了一种新的研磨装置,并对其进行了简单的介绍.     

用Hauseman方法研究EDM石墨电极研具的磨损与堵塞问题

理论与实验相结合的方法，深入研究EDM石墨电极Hauseman研磨研具的磨损与堵塞问题。首先分析研具磨损的形式和机理、研具堵塞的类型和形貌，接着分析研究影响研具堵塞的因素，最后提出改进措施。     

手动液压可调研磨轴

<正> 图1 为普通可调研磨轴结构,由研磨套、心轴体、垫圈和调整螺母组成,研磨套与心轴体锥而配合,调整繁锁;调整过程中,研磨套沿轴向移动,破坏了最初的锥而配合,使研磨套在轴向和径向产生不均匀变形。轴向不均匀变形使研磨套外圆出现图2所示锥度,内孔研磨后失圆量大,使内孔呈喇叭口形、腰鼓形或双曲线形等异常现象,不能满足零件的几何精度和表面粗糙度要求,随调整量增大,研磨套锥度越来越大,限制了调整范围。研磨套径向不均匀变形产生图3所示情况,这种情况在设计研磨轴时往     

石英晶体精密研磨技术的研究

通过实验，着重讨论了石英晶体的研磨机理及研磨速度，研磨压力和磨粒粒径对试件表面质量和研磨效率的影响，并确定了合理的精密研磨参数选用范围，实验采用修正环型环磨机，加工出表面粗糙度Ｒａｍａｘ０．７μｍ的石英晶体表面，为实现石英晶体的超精密抛光准备了必要的条件。     

千分尺量面的研磨

千分尺是在机械加工中应用广泛的精密量具。千分尺测量面的几何形状误差、测砧与量杆量面间的平行性等均会直接影响测量精度。在千分尺制造工艺中 ,量面最终由研磨工序加工完成。笔者在工艺试验基础上 ,对千分尺量面研磨工艺的研磨轨迹、研磨速度、研磨压力、研具材料、研磨剂、研磨时间等工艺因素进行了分析。　　1　研磨运动轨迹分析常用的千分尺量面研磨运动形式主要包括 :①直线运动形式 :其特点是运动形式易于实现 ,研磨机床结构简单 ,但由于直线运动轨迹交角小 ,重复性强 ,研磨条纹易加深 ,因此不易获得良好的量面表面粗糙度 ;②摆线…     

量块的研磨

介绍了量块研磨工序的要求和检测方法。     

加振研磨法

所谓加振研磨,就是对传统研磨加工中的研具施加振动的一种改进型的研磨方法。施加振动的目的在于:①提高研磨效率;②改善加工表面质量(粗糙度、波纹度、平面度);③促进排屑,防止堵屑;④扩大研磨面。对于某一具体的加振研磨方法而言,有的只有一种目的,有的则兼有多种作用。所加振动的种类,按振动速度(频率)的不同分为三种,按振动方向的不同分为四种,即:     

高精密球体研磨方式的研究

本文论述了研磨原理及球体圆度误差趋小化研磨机理;对现有的各种研磨方式的研磨原理、研磨精度、研磨效率等进行了较为全面的比较。     

基于研磨加工参数的亚表面损伤预测理论和试验研究

为实现研磨亚表面损伤深度的无损、快速和准确检测,并预测研磨参数对亚表面损伤深度的影响规律,针对光学材料研磨加工过程建立基于研磨加工参数的亚表面损伤深度预测模型.使用磁流变抛光斑点技术测量K9玻璃在不同研磨条件下的亚表面损伤深度,对上述预测模型进行试验验证.最后,提出以提高光学零件加工效率为目的的研磨加工策略.研究表明:建立的研磨亚表面损伤深度预测模型能够通过研磨加工参数对亚表面损伤深度进行有效的预测;研磨亚表面损伤深度与磨粒粒度、研磨盘硬度和研磨压强成正比关系,与研磨速度和研磨液浓度成反比关系;磨粒粒度对亚表面损伤深度的影响最显著,研磨压强的影响次之,研磨盘硬度、研磨速度和研磨液浓度的影响较小;为提高光学零件加工效率,建议在研磨过程中选取较高的研磨速度和较浓的研磨液,以在降低亚表面损伤深度的同时提高材料去除效率.