共查询到20条相似文献,搜索用时 328 毫秒
1.
2.
3.
4.
提高难浸金精矿两段焙烧工艺金氰化浸出率的研究与实践 总被引:5,自引:0,他引:5
结合生产实践,通过对两段焙烧工艺处理高砷高硫金精矿的研究,提出了控制一段焙烧焙砂中硫质量分数在8%以上,强化二段炉内的硫酸化焙烧,保证燃烧室的供风控制及在焙砂酸浸工序后增加碱浸等措施,可有效地提高金氰化浸出率,降低氰化尾渣的金品位。 相似文献
5.
提高高硫金精矿金的氰化浸出率的试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
在研究分析高硫金精矿金的氰化浸出率偏低的原因基础上,对提高金的氰化浸出率的工艺方法进行了试验研究。试验结果表明:提高矿样的磨矿细度和浸出液中氰化钠的浓度以及加入SDM助浸剂,均可提高金的氰化浸出率。在试样磨矿细度为-400目含量大于95%、浸出液中氰化钠的质量分数为0.5%条件下,加入一定量的SDM助浸剂(10kg/t),可提高金的氰化浸出率1%~2%。 相似文献
6.
7.
从高铜、高铅金精矿中氰化提取金、银的试验研究 总被引:3,自引:2,他引:1
对用氰化法从高铜、高铅金精矿中提取金、银进行了试验研究。试验结果表明,在氰化浸出时,采用CaO+NH4HCO3作为pH调整剂,同时加入SD助浸剂,可有效地提高金、银的氰化浸出率。与常规氰化法相比,金、银的氰化浸出率分别提高15.85%和30.44%。氰化尾渣用浮选法选铅,焙烧-酸浸法回收硫和铜,酸浸渣作为制备水泥原料,实现了金精矿所有组分的综合回收利用。 相似文献
8.
针对某难处理金精矿,采用焙烧-氰化提金工艺进行实验研究。试验得到的最佳条件为:金精矿粒度-0.043 mm 52.85%、一段焙烧温度450℃、时间1 h(炉门关闭),二段焙烧温度700℃(炉门稍开),焙烧时间0.5 h;初始氰化钠浓度0.5‰、L/S=4、氰化时间24 h。在此条件下硫、砷的脱除率分别为99.99%、52.56%,金的浸出率为88.92%。 相似文献
9.
采用两段焙烧—酸浸—再磨—氰化工艺从高砷高硫难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,在550℃弱氧化气氛下焙烧60min,700℃氧化气氛下焙烧60min;焙砂细磨至-0.038mm占70%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.86%,银浸出率达到56.95%。 相似文献
10.
某企业原难处理金精矿两段焙烧烟尘残硫、残砷高,是影响金浸出的主要原因。将焙烧烟尘采用气流稀相输送至第二段沸腾焙烧炉中进行再次焙烧,充分脱除烟尘中的残硫与砷,然后进行氰化浸出。生产实践表明,烟尘再焙烧后提金,金的氰化浸出率由88.40%提高到92.64%。 相似文献
11.
从含铜金精矿综合回收金银铜硫的湿法冶金工艺研究 总被引:6,自引:1,他引:5
对于含铜金精矿,为综合回收其中有价元素,经过多种湿法方案的比较,以热压浸铜-煤油溶解提硫-氰化提金工艺为优,金、银、铜和硫的回收率分别达到97.3 %、76.0 %、99.0 %和99.1 %。该工艺热压浸铜在110 ℃和0.45 MPa氧分压下操作,有价元素综合回收率高,易于工程实施,对环境污染小,是一种清洁的湿法冶金工艺。 相似文献
12.
某难选金矿石化学成分分析结果显示,金品位为3.51×10-6 ,SiO2 含量高达71.88%,有害元素为碳和硫。其中,有机碳含量高达2.51%,严重阻碍了后续浸出过程的进行。XRD和金物相分析可知,矿石中主要矿物为石英、方解石及硫化矿,硫化矿以黄铁矿为主。金主要以微细粒浸染或包裹于石英、硅酸盐、硫化矿及碳酸盐矿物中。针对该难选金矿石的性质,采用非氰化药剂TL直接浸出时,浸出率较低。采用了微波预处理边磨边浸非氰化工艺,研究了微波焙烧时间、微波焙烧温度、浸出剂TL的用量、液固比及磨浸时间对金浸出率的影响。试验结果表明,在微波焙烧温度为650 ℃、微波焙烧时间为45 min的条件下,当非氰化浸出剂用量为6 kg/t、液固比为4∶1、磨浸时间为6 h时,可获得71.64%的金浸出率。 相似文献
13.
14.
某碳质金精矿石硫合剂法浸出试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用石硫合剂对某碳质金精矿进行了浸出金试验,考察了焙烧时间、焙烧温度、浸出时间及浸出温度等因素对金浸出率的影响。试验研究结果表明,焙烧时间和焙烧温度是影响金浸出率的关键因素。当焙烧时间3 h,焙烧温度600℃时,金精矿中的金可被石硫合剂溶液有效浸出;当浸出时间为5 h,浸出温度为50℃时,浸出率明显升高。在最佳浸出条件下,金浸出率最高可达到96%。 相似文献
15.
某碳质金精矿直接氰化浸出金浸出率很低,小于30%,为进一步提高金浸出率,针对碳质金精矿性质,进行了富氧焙烧—氯化浸出试验研究。结果表明:与常规氧化焙烧相比,富氧焙烧降低了焙烧温度,缩短了焙烧时间;富氧焙烧最佳焙烧温度550℃~600℃,氧气体积分数50%,焙烧时间2.0 h,在此条件下,碳、硫去除率均在95%以上;焙砂采用M-NaCl氯化浸出,在最佳浸出条件为固液比1∶6,浸液pH=3,浸出剂用量8 kg/t,试样粒度62~75μm,浸出时间4 h时,金浸出率可达92.50%,相对于试样直接氯化浸出时有显著提高;表明富氧焙烧—氯化浸出工艺是可行的。 相似文献
16.
17.
目前,我国开发的替代氰化钠的新型低毒药剂主要用于氧化型低品位金矿石的处理,未见有相关用于多金属硫金矿浸出的报道。以多金属硫金矿为研究对象,主要考察了助浸剂量、矿浆浓度、药剂用量、球磨时间、浸出时间以及Na2CO3/NH4HCO3配比对其中金、银及伴生金属元素浸出效果的影响。在环保药剂加入量50 kg/t、矿浆浓度40%、Na2CO3和NH4HCO3质量6 kg/t(质量比1︰1)、室温下浸出12 h,金和银浸出率高达97.71%和67.49%,与氰化法相当,铜和铅的浸出率小于20%,基本留在浸出渣中,但锑的浸出率高达90%左右,因此应适当控制原料中锑含量。用环保药剂浸出多金属硫金矿,不需改变原有的氰化工艺流程和设备,但药剂耗量较大。因此,降低药剂消耗是未来的重点研究方向。 相似文献
18.
采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明:综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11~12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80%。 相似文献
19.