中间包永久层整体打结的实践

中间包是连铸生产的一个关键热工设备，对连铸生产顺行起着决定性的作用。中间包采用永久层整体打结工艺，可大大降低耐材消耗，提高中间包利用率，减少中间包事故，提高连铸钢水的浇成率。     

碱性干式料在方坯中间罐的应用实践

介绍了为适应高效连铸和进一步降低炼钢成本,韶钢第一炼钢厂方坯连铸中间包工作层用干式振动料取代硅质绝热板的应用情况.实践表明,在提高中间包寿命、提高钢水收得率、提高钢坯质量、降低耐火材料消耗、降低劳动强度、减少工作量和提高劳动生产率等方面有明显的优势.     

优化连铸工艺提高中间包寿命

连铸消耗是决定着连铸机的经济效益,而中间包寿命是决定着连铸消耗的主要因素,连铸机中间包寿命偏低,制约着宣钢—钢轧厂1号连铸机效益的进一步提高。为了进一步提升经济效益,急需连铸技术人员对制约连铸机中间包寿命偏低的因素进行深入研究。通过不断地优化工艺参数,加强耐材的管理,加强炼钢—连铸—轧钢之间的配合,使连铸生产实现高产、优质、稳定、低耗,从而实现较好的经济效益。     

提高中间包包龄的方法实践

在连铸的生产过程中,耐材成本占连铸总成本的60%~80%,而中包耐材消耗又占耐材成本的极大部分。对此,若能提高中包包龄,就可降低吨钢的耐材消耗,就能有效地降低连铸生产的成本。针对酒钢炼轧厂连铸中间包包龄低这一现状,通过分析多种影响中间包寿命的因素,在采取相应措施实践于现场生产之后,包龄得到了一定的提升,降低成本取得了一定的成果。     

攀钢1350板坯连铸中间包耐火材料的应用

根据攀钢连铸实践，介绍了连铸中间包耐火材料的使用现状，结合使用中存在的问题、耐材料消耗和成本分析，提出了改进措施。     

镁质喷涂中间包工作衬对连铸工艺的优化

介绍了连铸中间包由硅质绝热板改为镁质喷涂料的工作衬的使用及对工艺的优化情况，并且由此确定了每个包的涂料用量。经我厂的实践证明，可以明显改善操作条件和施工过程的不稳定因素，延长中包的使用寿命，降低中包耐材消耗。     

65t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗包括转炉钢水消耗和连铸钢水消耗。通过采取降低转炉和连铸钢水消耗以及降低系统温度和中间包包龄攻关等措施来降低炼钢厂钢铁料消耗,取得明显的经济效益。     

小型转炉降低钢铁料消耗的生产实践

钢铁料消耗包括转炉钢水消耗和连铸钢水消耗。通过采取降低转炉和连铸钢水消耗以及降低系统温度和中间包包龄攻关等措施来降低炼钢厂钢铁料消耗,取得明显的经济效益。     

提高410S不锈钢连浇炉数的工艺实践

邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD+LF)生产410S不锈钢过程中,由于AOD的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间和连铸中间包水口下部侵蚀严重无法实现多炉连浇,严重影响连铸机作业率和整体钢铁料消耗。提高单中间包连浇炉数有利于减少中间包的使用数量、提高连铸机的作业率、降低钢铁料消耗、降低连铸机辅材及能源介质消耗。通过合理提高入炉冷态返回废钢比例(3.5t/炉),选择合适合金硅含量(3.5%)来缩短410S不锈钢AOD的冶炼周期至71 min,连铸机采用中间包分体水口快换,使连浇炉数由6炉提高到12炉。     

镁质中间包涂抹料的研制

以中档烧结镁砂和防水化镁钙砂为主要原料，加入适量的结合剂、添加剂和纤维等，研制出的镁质中间包涂抹料，在连铸中间包上使用，具有抗冲刷、耐侵蚀，使用寿命长，施工性能好，烘烤和使用过程中不裂纹，不剥落，易于解体等特点，对提高铸坯质量，降低耐火材料消耗具有重要意义。     

高寿命中间包干式工作衬技术的研究与应用

为了提高连铸机的作业率,缩短中间包周转时间,莱钢炼钢厂研制开发了单包连拉时间大于50h的干式工作衬。应用表明,高寿命中间包干式料烧结层薄、抗浸蚀、单包连拉时间长、操作简单,比应用涂抹料年降成本近300万元。     

CSP流程中包干式料替代喷涂料的应用与研究

珠钢投产以后到2004年,CSP连铸中包工作衬耐材一直采用西马克公司推荐的湿法喷涂料,实际生产中暴露很多缺点,例如生产中残留水分多,使板卷不同程度的存在气孔、夹渣和冷弯裂纹,连浇7炉后翻包性能差,使用寿命短,影响生产作业率.2005年起珠钢研究了性能优良的新一代工作衬耐材即干式料,在生产中推广使用,连浇炉数最高达14炉,一次翻包成功率99.5%以上,连铸作业率达到88%,同时杜绝了气孔等缺陷.     

中间包工作层半干自动喷涂料

中间工作层采用自动喷涂机喷涂国产化涂料，实践证明各项技术指标均可达到日本喷涂料的水平，中间包解体容易，耐蚀损，使用寿命长，周转快，保证连铸生产顺行，比用镁质绝热板或手涂料，创直接经济效益１５１．９万元／ａ。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定高镁中包干式料中硼

高镁中包干式料作为钢铁冶炼过程中必须的一种原材料,其元素含量对于元素追踪起着至关重要的作用。试验对称样量、溶解方法、分析谱线等条件进行讨论,建立了使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定高镁中包干式料中硼元素的方法。称取0.4000g高镁中包干式料样品,采用先加氢氧化钾溶液进行碱溶,再加盐酸和硝酸消解的方法处理样品,选择B 182.577nm或B 249.678nm为分析线,在体系没有明显干扰的情况下,选择自动匹配法(FITTED)进行谱线校正扣除背景,采用基体匹配法配制标准溶液系列并绘制校准曲线,实现了电感耦合等离子体原子发射光谱法对高镁中包干式料中硼的测定。硼的质量分数为0.0005%~0.020%(B 182.577nm)或0.0006%~0.020%(B 249.678nm)范围内校准曲线呈线性,相关系数均大于0.9995;方法中硼的检出限为0.0001%。方法应用于高镁中包干式料样品中硼的测定,结果的相对标准偏差(RSD,n=6)小于5%;加标回收率为92%~108%。按照实验方法测定1个成分含量与高镁中包干式料相似的镁砂标样(镁质量分数为48.87%)中硼,结果与标准值相吻合。     

Modelling the influence of changing constructive parameters of multi-strand tundish on steel flow and heat transfer

The results of numerical simulation and industrial experiments on thermal and flow phenomena in a multi-strand tundish are presented before and after modernisation. The improvement of cast steel purity and the increase of continuous casting (CC) machine capacity was the basic aim of the research. The simplest action was to increase the height of the tundish side walls, so the working zone of tundish had a higher capacity and inside the working area a turbulence inhibitor was installed. Experimental measurements and numerical calculations enabled to estimate the steel velocity and temperature fields. The research focused on the determination of characteristics residence time distribution. Basing on them, the percentage volume of different flows (dead, dispersed plug, well-mixed) was calculated before and after modernisation, which enabled to evaluate the tundish working conditions. Additionally, they gave information about the influence of the multi-strand constructive changes on the hydrodynamics and thermal conditions.     

中包水口快换及干式料工作衬技术的应用

介绍了天铁炼钢厂采用中包水口快换操作技术工艺及干式料工作衬工艺的情况，实践证明，可提高单个中包寿命17小时、铸坯收得率、铸机作业率也有显著提高。     

韶钢方坯连铸长寿中间包的改进

连铸中间包采用快换机构,浇钢时间和包龄大幅度增加,对中间包工作衬和永久衬提出新的要求.与现有条件相结合,根据大包和中间包的工艺特点,对原用的中间包进行适应性改进.完全杜绝了中间包底大包钢流冲击点的穿漏事故;增加永久层厚度,减少工作层厚度,由自然侵蚀永久层相应位置,从而增加相应位置工作层厚度.经过改进取得满意的效果.同时以很小的消耗获取良好的经济效益和社会效益.     

Interaction between molten steel and different kinds of MgO based tundish linings

Abstract

Interactions between the molten steel and the refractory linings are of fundamental importance for the steelmaking industry. During the casting process, the steel cleanliness can be made worse because of the reoxidation of the molten steel in contact with the atmosphere and/or other sources of oxygen (refractories, top slag, etc.). In the industrial trial periods, four tundish refractory linings (preformed boards, two kinds of gunning materials and dry vibrating material, all MgO based refractories) were used in order to evaluate the interactions between the refractories and the molten steel. Owing to the small dimension of the tundish (5 ton) used in the continuous casting at Villares Metals SA, after casting, the chilled steel was cut in order to show, in a single section, the stopper, submerged entry nozzle, MgO ramming and the working refractory lining. Cross-sections of samples from the steel/refractory interface were investigated by electron probe microanalysis (EPMA). Four major aspects were observed at the steel/refractory interface: steel infiltration into the tundish refractory lining, mainly in the gunning materials; a steel oxidised layer formed at the steel/refractory lining interface; formation of a spinel layer between steel and tundish working refractory lining; and many particles were found in the steel phase, near to the steel/refractory interface, being a potential source of non-metallic inclusions.