CSP结晶器内钢液流动的水模型研究

采用1:1水力学模型对厚度60 mm薄板坯连铸水口浸入深度220～310 mm、出口角度-30°～-60°、拉速4.2～6.0 m/min条件下CSP结晶器内钢液流动行为进行模拟研究。在拉速4.2～5.0 m/min时双侧孔水口下CSP结晶器流场股流冲击深度达850～1010 mm;流场内存在三个滞区,液面波动不稳定;水口角度对结晶器窄面和水口附近波动影响很显著,拉速对结晶器和窄面中心处波动影响较大,浸入深度对水口附近波动影响较大。     

CSP流程中包干式料替代喷涂料的应用与研究

珠钢投产以后到2004年,CSP连铸中包工作衬耐材一直采用西马克公司推荐的湿法喷涂料,实际生产中暴露很多缺点,例如生产中残留水分多,使板卷不同程度的存在气孔、夹渣和冷弯裂纹,连浇7炉后翻包性能差,使用寿命短,影响生产作业率.2005年起珠钢研究了性能优良的新一代工作衬耐材即干式料,在生产中推广使用,连浇炉数最高达14炉,一次翻包成功率99.5%以上,连铸作业率达到88%,同时杜绝了气孔等缺陷.     

CSP 铸 坯 内 的 大 型 夹 杂 物

 利用阳极泥法对CSP流程不同工艺参数下生产的汽车大梁板ZJ510L、集装箱板SPA H、普板ZJ330B三个钢种铸坯中的大型夹杂物进行了研究。发现尺寸350 μm以下的大多为圆球形状的Si Al Ca类夹杂物,常规拉速47~50 m/min夹杂物尺寸一般在390 μm以下。连铸稳态生产情况下铸坯纵向大型夹杂物数量分布差异较大,水模型研究发现其原因是由于结晶器内“液面动态失稳”现象造成的。拉速越大夹杂物容易上浮的临界直径越大。     

用CSP连铸机生产集装箱板钢工艺研究

按西马克SMS公司的设计思路,CSP薄板坯连铸连轧生产线的连铸工序是不能生产集装箱板钢的,因此连铸工序成了集装箱板钢生产过程中的薄弱环节.珠钢是国际上第一个提出并成功用CSP工艺生产集装箱板的厂家,集装箱板产量居世界前列.笔者介绍了珠钢用CSP工艺生产集装箱板的经验,特别是针对该钢种易漏钢、易产生纵向裂纹、拉速偏低的特点,进行分析,并提出解决措施.     

EAF—CSP流程Nb微合金化管线钢的连铸工艺研究

基于珠钢采用Nb微合金化技术成功地开发了管线钢X52和X56的事实，结合CSP薄板坯连铸工艺特点，探索出了一套适合含Nb钢薄板坯连铸的浇注温度制度、结晶器保护渣、连铸拉速和结晶器热流密度匹配及二次冷却曲线等工艺控制技术。     

CSP薄板坯表面纵裂原因及防止措施

薄板坯表面纵裂是CSP连铸连轧生产线上一个严重的质量缺陷,通过对其产生原因的分析,提出控制废钢质量、钢水成分、钢水浇注过热度、结晶器保护渣、结晶器循环水水质、结晶器与扇形段等设备状态、浸入式水口的安装精度,及保证浇注温度与拉速的匹配关系,可有效控制纵裂缺陷的发生,使纵裂纹比例稳定在0.4%以下。     

电炉CSP流程综合成材率分析

综合成材率是冶金企业一个重要的技术经济指标,它反映了一个企业生产过程的材料利用程度和生产管理水平.本文对影响CSP短流程成材率的各个因素进行分析,包括连浇炉数、连铸漏钢与开浇失败等事故、轧机事故、大包中包注余、非正常终浇比例等,并分析了实际生产中影响成材率的各种情况,提出了提高电炉CSP短流程成材率的措施.     

EAF-CSP流程生产集装箱板连铸工艺优化研究

连铸工序曾是珠钢CSP薄板坯连铸连轧生产集装箱板的薄弱环节。通过对连铸保护渣、二冷水、钢水纯净度、拉速匹配等的优化 ,降低了漏钢率 ,改善了铸坯质量 ,从而保证了板卷性能 ,实现了集装箱板的规模化生产。