通用单角弯曲模设计

１引言我厂联合收割机上的单角弯曲件较多且数量大,同时这些零件长度变化较大,弯曲角度大小也不固定,为此,设计了一套通用单角弯曲模,经多年使用效果很好,其模具结构如图１所示。２模具结构设计及组成模具上下两部分均由通用部分和专用部分组成,上模部分由通用件模柄１３及专用件凸模１１组成;下模部分由通用件模座１、顶杆２、T形块３、定位板４、托板１０及专用件翻转凹模７组成,翻转凹模的结构,以凹模的对称中心线即螺钉８的中心线为对称轴,在其对称面的四个角各做成不同的角度,并编上角度号,当弯曲所需角度的零件时,只需…     

几种通用弯曲模具

<正> 为适应小批量或试生产需要,介绍几种通用弯曲模具。 一、可调式通用弯曲模 对图1类的零件,我们设计了一种不同规格的可调节的通用弯曲模。(如图二) 这种模具的凸模和凹模均可根据零件尺寸L的大小进行调节。凸模由件5和件6组成,件6的底部有燕尾槽,在上模座1的燕尾槽内滑动。件5的底部有一凸台可在件6的凹槽内滑动。为了增加件5的抗压强度而     

落料冲孔弯曲复合模设计

１引言图１是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件，常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲，需２副模具完成，并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以，根据零件特点作了改进，制造了１副落料、冲孔、弯曲复合模，经试制完全符合图纸要求，避免了传统方法难以解决的问题，并减少了模具的数量，降低了模具的生产成本，大大地提高了生产效率。图１零件图２模具结构特点模具结构如图２所示，设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模，并且成形工序须滞后于落料工序。为此，设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构，当上模下…     

双转辊弯曲模具设计

图 1所示是一种承力隔架零件图 ,其材料为Ａ3钢 ,料厚δ =2 .0ｍｍ。这是一种典型的弯曲锐角Ｕ形件。该类零件的弯曲模具设计一般有两种方法 :图 1　承力隔架一是采用斜楔式弯曲模结构 ,由对称的两斜楔推动凸模水平移动 ,同时对工件的两侧边进行弯曲成形。这种模具结构复杂 ,且要求有大的工作台面尺寸 ;第二种方法是采用摆动式弯曲模结构 ,如双转辊弯曲模具 ,其模具结构紧凑 ,弯曲成形力大 ,可以高效优质地弯曲 90°或锐角Ｕ形件。本文以承力隔架的成形为例 ,对双转辊弯曲模具的结构及工作原理等方面作一介绍。1　模具结构承力隔架的弯曲成…     

一种方管冲孔模

图1是我校校办厂承接的来料加工中的一个零件,它需在成形方管上加工两个腰形孔。图1方管零件为了加工该零件,设计了如图2所示的冲孔模,采用该冲孔模,可以使两腰形孔一次成形,大大提高了生产效率。1模具结构该模具由上模、下模、中间模及定位部分组成。(1)中间模部分由模芯、垫块、橡胶块及盖板等零件组成,一方面它是加工上腰形孔的凹模,另一方面它又是加工下腰形孔的凸模。同时,它可防止冲孔过程中管件变形。(2)定位部分由定位座、定位杆、定位螺钉等零件组成,上下定位杆分别与中间模、下模通过螺纹进行联接。(3)上、下模的结构与普通冲孔模…     

成形工艺参数对U形件回弹影响的仿真分析

针对U形件弯曲回弹问题,在Abaqus软件中建立6061铝合金薄板U形件拉延成形二维有限元模型,使用Numisheet’ 2011会议回弹测量方法和成形极限图缺陷判据,研究U形件成形过程中单工艺参数对回弹量的影响,通过L_9(3~4)正交试验获取U形件回弹控制最优工艺参数组合。结果表明:不改变其他成形工艺参数,U形件回弹量随着凸、凹模圆角半径或拉延深度的加大,总体呈上升趋势,随凸、凹模间隙值的减小总体呈下降趋势;U形件回弹量随"凸模-板料"摩擦因数的增大而增大,随"凹模、压边圈-板料"摩擦因数或压边力的增大而减小;成形工艺参数影响U形件回弹量的主次顺序依次为"凹模、压边圈-板料"摩擦因数、"凸模-板料"摩擦因数、凸、凹模间隙值、压边力,以优水平工艺参数组合A_2B_3C_1D_3进行成形模拟,U形件法兰端部最大位移偏移量为0.84 mm,回弹控制效果明显。     

高强度钢热成形模具及温度控制系统研究

高强度钢热成形的核心技术包括模具结构设计和温度控制系统设计两部分,而板料加热变形后的淬火和冷却速度是该工艺成败的关键。因此,亟须研发能实现最佳淬火和冷却工艺的模具及相应的温度控制系统。以带凸缘的盒形件为研究对象,首先计算了热成形模具的凸、凹模圆角半径和凸、凹模间隙,然后进行了热成形凸模、凹模以及压边圈具体结构和冷却水路的设计,最终研发出了热成形模具温度控制系统的自动控制方案和装置。     

连接件级进模排样及模具结构设计

针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。     

多工位级进模结构的设计与研究

<正> 图1所示的电位器中点软定位贵,(村料:磷青铜带,料厚:0.25_(0.03)毫米),整个环带宽只有1.275毫米,四个爪形宽0.8毫米,其中月牙槽形宽仅0.25毫米。如此薄小复杂的冲压零件,若采用一般的冲压工艺和复合模具是无法生产的。用通常的复合模结构形式来设计模具,其复杂形状的凸模和凹模难以加工,凸、凹模装配间隙不均匀。     

用滑移线法求普通冲裁力

冲裁时,凸模将压力机的压力施加于放置在凹模表面上的板料上,使一部分板料沿着一定的冲裁轮廓线与另一部分板料分离。当凸模和凹模的刃口分别切入板料后,两刃口连线附近的区域是冲裁的主要塑性变形区。其应力应变状态见图1所示,是轴对称问题。此外,正象一块四周被支承的圆板,中心受到一集中载荷作用而产生弯曲一样,冲裁时板料一般在凹模内也会产生拱弯并发生塑性弯     

无压边圈的深拉深

一、前言在深拉深中用压边圈的目的是将板料压紧在凹模上,防止板料起皱。其副作用是在压边圈的作用下的摩擦引起相当大的损耗,以及由于板料的弯曲、拉直和径向压力而使它的塑性变形能力降低。再一个副作用是材料的变形硬化。在一定的板料厚径比之下,由于凸缘的抗翘曲和抗起皱,可足以免去压边圈。由凸模产生的常规冲压力便可把杯筒形部分拉到凹模里,起压边圈的作用。无压边圈的整个深拉深过程,主要受凹模截面曲线形状的影响。凹模起作用的部分是接触区的形状,可以设想有多种形式。其中最简单的一种是设置一凹模圆角,如图1所示。凹模圆角半径r大介于到0-D-d/2之间。如果凹模支撑板料的T点离凸缘较远,那么就     

拉延模成形板料气动加弹簧复合柔性托料系统研究

冲压拉延模具成形过程中,考虑到液压垫的减压和预加速,以保证拉延过程的稳定,压边圈与凹模在成形前需要提前30mm左右接触.这样造成板料放置在压边圈上距离凸模有一定距离,板料产生下塌,严重影响成形状态,如图1所示. 当前技术解决方案 针对上文提到的问题,当前技术提供了以下两种解决方案.     

深锥零件极限挤压系数

用多工步拉伸板料毛坯的方式制造深锥零件,成形难度大,模具数量多,成品零件质量也较低,厚度变薄15～20%,零件表面不可避免会被模具的工作部分压伤而显得凹凸不平。尺寸及形状不稳定。此外,S_0/D×100≥4%的厚壁锥形零件时,根本不能采用普通深拉伸来获得,因为凸模与毛坯接触处产生的单位负载高,毛坯在开始拉伸之前就可能已经破裂.纵向挤压法是较先进的深锥零件成形法,该方法的实质是:把平面毛坯预先拉制成带底的圆柱杯形件(图1),车平端面,然后在锥形凹模上用能使压力经过杯形件端部传递到毛     

片弹簧弯曲模的设计

<正> 该零件的弯曲方法一般有两种:其一是先冲压R1.7以外的形状,再冲压R1.7,由两副模具来完成。这种方法模具制作简单,凸模、凹模易修正,但第二道工序定位困难,工效低。另一方法是一副模具完成成形,即一次就将工件纵横弯曲成形,这样操作定位方便,工效较高,但模具制造较复杂。模具设计既要确保加工零件质量,又要讲究生产效率。为此采用第二种方法,设计了一副带侧斜楔的纵横向同时作用的弯曲模。结构如图2所示。经过半年多的生产实践,取得了很     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.     

圆棒转轴式弯曲模设计

通过分析U形件采集板扣手的弯曲工艺特点,设计了一副具有胆形凸模和转轴式凹模镶块的弯曲模,解决了零件因弯曲回弹不能一次成形的问题。实践证明:模具结构合理,冲压过程安全平稳,生产零件质量稳定,可为类似零件成形提供参考。     

多工序弯曲成形模

制造弹簧夹子的常规工艺是多道工序弯曲成。制造图1所示的内何弯曲成形工件的常规工艺是设计和制造三副模具来完成该工件的弯曲成形。见图2、3、4所示。为了提高工效,确保产品质量,现设计和制造一副多工序弯曲成形模,一次行程完成三工步的工序。见图5、6、7所示。其工作原理是当凹模(13)下降时与凸模(10)将工件进行一次弯曲。凹模(13)继续下降将带动凸模(10)同时下降,活动凸模(6)进入凹模13内框弯曲模内,将工件进行二次弯曲。凹模(13)再继续下降时、工件与成形凹模(17)接触,即对工件进行三次弯曲。一次弯曲凸模(10)是靠气垫力的作用,二次弯曲活动凸模(6)靠橡皮(1)的作用。     

多工位级进模工艺零件的结构设计

b．工件向上弯曲,成形凸模的工作形式。如图20所示,工件上弯,成形的工序过程是当条料将已切割好的局部外形或形孔送到弯曲成形工位后,模具下压先由模具内的导正钉对条料精定位。然后卸料板贴紧条料继续下压,设置在卸料板内的压弯镶块为弯曲或成形凹模。下模内的顶块逐渐退入凹模。设在下模部分的压弯凸模将切割好的形状向上压入卸料板完成弯曲成形的冲压加工。     

压弯模工作部分结构尺寸的设计

<正> 一般来说,压弯模的设计比较简单。但正确地决定其工作部分(凹模和凸模)的结构尺寸和形状,直接影响压弯零件的精度、模具的强度和刚度以及弯曲力和功等数值大小。 现将单角和双角压弯时,凸模和凹模结     

U形弯曲件级进模设计

分析了U形弯曲件冲压工艺,介绍了零件排样方案及模具整体结构特点,采用快拆式冲圆孔凸模结构和弯曲凸模结构,大大缩短了模具维修时间。实践证明,模具结构合理、可靠,较好地保证了零件质量,对U形弯曲件级进模设计具有一定参考价值。