陶瓷矿物原料——石英

前言石英是陶瓷工业中常用的矿物原料,在陶瓷坯体配方中的用量可达20～25％。其主要功能是,在烧成前对坯体的可塑性起调节作用,并降低干坯收缩,缩短干燥时间和防止坯体变形。在烧成中一部分石英能溶于液相中,增加熔体的粘度,未熔解的石英则与莫来石一起构成陶瓷坯体的骨架,可以防止坯体发生弯曲、变形等缺陷。石英还是瓷器具有机械强度的主要因素,并能增加瓷器的透光度和白度。在釉料中,石英是生成玻璃的主要组     

快速烧成瓷质砖坯体的干燥

1前言快速烧成是目前许多陶瓷墙地砖生产厂家采用的一种烧成方式,它的特点是：工艺简单、烧成周期短、产量大、成本低等。由于是快速烧成,青坯干燥造成的缺陷占相当大的比例。我厂在青坯干燥方面做了一些尝试,取得了很好的效果。2干燥机理陶瓷坯体中的水分以不同的形式存在着,一种是化学结合水,即结晶水,处于原料的结构之中;第二种是吸附水,存在于原料的粒子表面;第三种是机械水,或称自由水,分布在坯体的颗粒之间,一般在100度左右时就可以顺利排出。干燥的目的就是排除机械结合水。当坯体被加热时,坯体表面首先吸收热量,表面…     

缩点釉的研究与应用

利用陶瓷活性材料和添加剂等原料磨制成釉料施于坯体上,上釉的坯体釉层干燥后产生裂纹,经煅烧后釉层因张力大而收缩产生缩点现象,形成缩点釉。本文通过对原料的运用、施釉方法、施釉厚度、烧成制度等方面论述了缩点釉形成的机理。     

一次烧成釉面砖坯釉配方设计及坯釉性能的研究

本研究参照经验配方,采用正交实验设计等实验方法,利用扫描电镜等现代分析手段,通过合理选择原料,在配方中调整SiO2、Al_2O_3、K_2O、Na_2O之间的摩尔比,确定了一次烧成釉面砖坯釉的最佳配方,在烧成中采用“阶梯式升温”与快、缓升温结合,对釉面质量起到了促进作用。通过对坯体配方差热曲线、胀缩曲线的测试及扫描电镜分析,坯釉膨胀系数匹配,坯釉适应性好,而且釉面质量稳定,气孔、釉泡少,釉面光泽度高。     

藤蔓状花纹缩点釉的研究

本实验利用普通陶瓷原料，经合理配方，制成釉浆施于坯体上，干燥后在还原气氛下进行煅烧获得试样。实验结果表明，由于坯釉张力不同而形成藤蔓状缩点釉，无釉的部分有绒毛状花纹。本文主要研究原料、施釉厚度、烧成气氛等方面对藤蔓花纹缩点形状的影响。     

坯釉化学组成的配比与烧成之关系

坯体在烧成过程中的物理化学变化,首先决定于坯釉的化学组成。它们的配比不同,在烧成的各个阶段中,要求坯体的升温速度、气氛性质及通风强弱不同。所以,坯釉之性质对烧成过程和烧成质量有着极大的影响。下面就陶瓷坯釉化学组成之配比与烧成的关系予以讨论。目前,国内外所生产的日用瓷、电瓷,其坯料的化学组成,主要是由SiO_2、Al_2O_3、TiO_2、Fe_2O_3、CaO、MgO、K_2O、Na_2O等所组成,除外还含有锰、铅、钒、     

一次烧成耐磨无光釉的研制

1　耐磨无光釉的特点适宜于一次烧成工艺 ;烧成温度范围宽 ,原料丰富 ;可用全生料作原料 ,也可适当加入少量熔块 ;烧成缺陷容易控制 ;经济效益显著。2　配方研制2 .1　坯体配方的选择耐磨釉面砖属于高档釉面砖 ,对坯体的要求较高 ,要求坯体有较高的白度 ,吸水率≤ 0 .5 % ,且适应釉的烧成温度。2 .2　釉料配方的研制1)耐磨釉试验所用原料的化学成分如表 1所示。表 1　釉用原料的化学成分 (质量 % )SiO2 Al2 O3Fe2 O3TiO2 CaOMgOK2 ONa2 OZnO烧失长　石 67.0 3 1 7.83 0 .0 90 .2 7 0 .1 4 2 .1 82 .51 0 .1 8氧化铝 98.72石灰石 3 .…     

釉面外墙砖底釉的研制与应用

釉面外墙砖要实现低温快速烧成的工艺，其坯体和釉面的相互结合极为重要。本文在生产釉面外墙砖时使用底釉，解决了坯体原料配方中因使用部份陶瓷生产过程产生的废料及过程原料沉淀池里的沉淀原料后，导致产品釉面产生针孔及吸污现象等问题，使用底釉不但改善了产品的表面质量，且在实现产品快速低温烧成、有效降低坯体配方成本及综合成本、实现节能增效目的方面起刮重要作用。     

菱铁矿在磁性日用陶瓷坯体中的应用及坯釉适应性研究

以菱铁矿为主要原料与传统陶瓷原料(长石、石英、粘土和透辉石等)相结合进行磁性日用陶瓷的研制，同时进行了坯釉适应性的尝试。根据烧成样品的测试和分析结果表明，菱铁矿作为陶瓷原料是可行的，磁化后表现出较高的磁性强度，并且该坯体与研制的玻璃釉匹配良好。     

墙地砖生产过程控制

1墙地砖生产工艺流程1.1抛光砖生产工艺流程原料选择→坯用原料进厂→原料预处理→配料→球磨→制粉→成形→干燥→施釉、印花→烧成→抛光→施防污剂→分级包装→入库对于大颗粒抛光砖和微粉抛光砖,则另有造粒和制微粉工序,有的在大颗粒和微粉砖上再渗花。1.2釉面墙地砖生产工艺流程釉面墙地砖的生产工艺流程可以分为一次烧成和二次烧成。还有一种是一次半烧成可以归结到二次烧成中,它采用低温素烧、高温釉烧工艺,对生产高档次釉面砖是不错的选择。1.2.1一次烧成工艺流程原料选择→坯用原料进厂→原料预处理→配料→球磨→制粉→成形→干燥…     

自释釉瓷质砖的制备及机理研究

以钾长石、石英、高岭土为主要原料,以碳酸钠为自释剂,在烧成温度1150～1300℃制备自释釉瓷质砖。采用坯体分层和质量差值法研究自释剂在干燥阶段的扩散过程。采用光泽度仪、SEM、EDS等对自释剂含量、烧成制度等因素对试样的光泽度、微观结构及元素分布等进行研究。结果表明:自释釉为自释剂在干燥和烧成阶段扩散到坯体表面熔融形成的结果。当自释剂的添加量为5%,烧成温度1200℃、保温时间30 min的条件下,可获得效果较好的自释釉瓷质砖,吸水率为0.5%、釉层厚度约为0.3 mm、光泽度为58,且试样边缘没有形变(圆角现象)。     

建筑陶瓷仿古砖用亚光釉的试制

利用本地原料和钾长石、钠长石、氧化铝等原料制备建筑陶瓷仿古砖用亚光釉。运用单因素法探讨了Al_2O_3/SiO_2比例对釉面效果的影响,烧成制度和工艺条件等对坯釉适应性的影响。当钠长石含量为16%、钾长石含量为19%,氧化铝含量为15%(即Al_2O_3/SiO_2比值为1/6)时,球磨时间在15~20min,生坯釉层厚度控制在0.4mm左右,烧成温度为1 220℃,保温时间为10min时,坯釉适应性最好。该釉面光泽度为28.6,白度为65.8,呈现出较好的亚光效果。     

专家门诊

关于生产一次半烧成釉面砖出现针孔问题的答疑问:我厂生产一次半烧成釉面砖,生产中出现很多针孔,即使把素烧温度提高至1100℃效果还是不好。请问如何解决该问题?答:一次半烧成釉烧工艺与一次烧成相似,产生针孔的主要原因是坯体中的挥发性物质未全部排除,釉烧时釉面熔融后还有气体排出。所以,解决该问题要从二方面着手:一是排气;二是调整釉料配方,提高釉料始熔点:(1)调整坯体配方,减少挥发份高的原料用量,尤其是减少分解温度高的原料的使用;(2)合理调整素烧温度,加强800℃左右的氧化。仅提高最终烧成温度效果不显著;(3)在釉烧时,注意氧化阶段…     

粉煤灰-赤泥孔隙陶瓷的坯釉一体化制备工艺研究

采用粉煤灰、赤泥等类粘土质的工业固废制备建筑陶瓷是其生态高值化利用的有效途径.本文研究了陶瓷坯体主要成分粉煤灰和赤泥配比为3:2时优化的烧成温度、保温时间等工艺参数,研究了成孔剂含量对陶瓷体积密度、孔隙率及微观组织结构的影响,研究了与该坯体相适宜的釉料配方及涂布方式对坯釉结合性能的影响,并重点探讨了具有自保温性能的陶瓷坯釉一次干压成型和一次烧成的制备工艺.研究结果表明,较优化的烧成温度为1100℃,保温时间为2h;适宜的成孔剂含量为5％,釉料配方和涂布工艺对坯釉结合性能和釉层质量具有决定性作用,坯釉一次干压成型是解决坯釉适应性和提高结合强度的有效技术途径;陶瓷基体中加入成孔剂并不会对釉质层的质量造成影响,且坯釉一次干压成型和一次烧成的制备工艺可实现以粉煤灰、赤泥为主要原料的陶瓷的一体化生产,具有显著的生态、节能和经济性.     

陶瓷砖圆弧形“掉角”缺陷的成因及解决

陶瓷砖在窑炉快烧时易出现圆弧形“掉角”缺陷,其原因包括碰撞、急冷风裂和预热开裂等。而预热开裂的影响因素主要包括坯体配方原料、烧成温度制度和生产工艺参数。实践证明,通过配方原料调整,提高坯体干燥效率,改善坯体的热稳定性,“掉角”明显减少。保持窑炉预热段平缓的升温梯度,对防止“掉角”有直接作用。升高入窑坯温、降低入窑水分,对减少“掉角”有帮助。对于二次烧成,还需同时保证素烧和釉烧预热段的合理温度制度。当反复出现“掉角”时,综合性的调整方案能从根本上解决问题。     

利用云南陶瓷原料生产高性能强化瓷的研究

研究了以云南瓷土、高岭土为坯体主要原料，通过加入预处理过的工业氧化铝、滑石粉和少量稀土氧化物等，利用计算机辅助设计确定坯、釉配方，控制坯体和坯釉中间层的显微组织结构以研制出高强度、高热稳定性的高档强化日用陶瓷。强化瓷坯料的工艺性能良好，能用注浆、拉坯、刀压、滚压等方法成形，烧成温度为1340℃。坯体中的晶相总量在40％以上，主要晶相为莫来石和刚玉，部分莫来石为纳米针状晶，且均匀分布在坯体中。材质的抗冲击强度为3．67kJ/m^2，抗折强度为140MPa，热稳定性200—20℃水冷热交换一次不裂，白度75以上，光泽度102．4，釉面维氏硬度6530MPa。     

卫生陶瓷坯体新型快速干燥系统介绍

1.前言卫生陶瓷坯体成形后,仍含有比较高的水分。为了达到快速烧成入窑时坯体含水率的控制要求,坯体要经过干燥这一必不可少的环节,传统的干燥系统大致有:1)自然干燥系统:坯体脱模后放在吊篮或放在存坯车上在车间窑边阴干,干燥周期长,坯体干燥质量不能保证。2)控温干燥系统:来自烧成窑产品冷却时抽出的余热(或配置燃烧设备),将干燥室内存放的坯体进行干燥。由于干燥过程中湿度没有控制,干燥周期仍需2～3天,同时由于存在热传递死角,仍有少量坯体未     

用于瓷坯的最佳石英颗粒尺寸

在国内旧陶瓷工艺学教科书[1,2,3]中,一般将石英在瓷坯中的作用总结如下: (1) 石英是瘠性原料,它的引入可以降低坯体的干燥收缩和变形,有助于加速干燥过程; (2) 石英在高温时发生多晶转化并产生体积膨胀,可以部分抵消坯体烧成时产生的收缩,减弱由于烧成收缩过大而造成的应力,从     

日用搪瓷生产工艺——第四讲 涂搪与烧成

烧成是将烘干后的生釉坯放在烧成窑炉内高温处理。这时生釉颗粒由固态逐渐软化熔融而有较大的流动性,釉粒之间的空隙封闭,并均匀地覆盖在坯体上,形成瓷釉层。烧成后的瓷层必须光洁致密并适合各项技术要求;如底釉必须与铁坯有良好的结合,面釉与底釉应融合并具有优良的乳浊性等。由于各种瓷釉的性能与功用各不相同,因此它们的烧成工艺也各异;然而,烧成时必须严格掌握它们的烧成温度、烧成时间和窑炉气氛三要素。     

废玻璃代替部分水玻璃在低温陶瓷坯体配方设计中的应用

通过对水玻璃、废玻璃和三聚磷酸钠进行物理、化学性质分析,利用废玻璃代替部分水玻璃进行低温陶瓷坯体配方设计,获得性能较好且烧成温度为860oC左右的低温陶瓷坯体。当陶瓷坯体配方中废玻璃与水玻璃总量为16.5%且废玻璃量为8%时,低温陶瓷坯体综合效果最好。