梯度石墨铸铁玻璃模具液态模锻模拟与仿真

为解决传统砂型铸铁玻璃模具铸件工艺出品率低、缩孔缩松等问题,采用液态模锻工艺成型,通过不同的冷却条件实现铸件石墨形态呈梯度分布。利用Procast对液态模锻过程的温度场和凝固场模拟,对缩孔缩松缺陷进行了预测,对浇注温度、冷却方式、浇口尺寸等关键工艺参数进行了调整优化,并根据热分析观点对铸件不同部位组织进行预测。结果表明,液态模锻可以有效减少缩孔缩松等铸造缺陷。     

基于ProCAST的阀体压铸数值模拟及工艺优化

用ProCAST数值模拟软件对阀体压铸件进行压铸过程数值模拟。模拟结果得到压铸工艺参数和内浇口尺寸大小都会对卷气量有影响,且这种影响是相互的、复杂的;而内浇口对缩松缩孔的影响大于压铸工艺产生影响。依据模拟结果确定阀体压铸工艺参数和内浇口尺寸:浇注温度630℃、模具预热温度190℃;浇注速度0.5m/s;内浇口面积75mm~2、厚度2.5mm、长度2mm。将模拟结果应用到实际生产中得到了合格的阀体压铸件。     

实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料

尝试采用实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料。将石墨粒子加入塑料模型中。模型放入砂型中浇注铝合金液。浇注时塑料模气化，铝合金液取代其位置，一些石墨粒子留在铝铸件中。实型铸造法具有制作铝－石墨粒子复合材料的潜力。与其它工艺方法一样，铝合金液对石墨粒子的润湿能力是该工艺的最重要的因素。要得到好的结果，应用高的浇注温度，顶浇口，钢在复石墨粒子和在塑料模中加入表面活性元素。     

实型铸造法制作铝—石墨粒子复合材料

尝试采用实型铸造法制作铝－石墨粒子复合材料。将石墨粒子加入塑料模型中。模型放入砂型中浇注铝合金液。浇注时塑料模气化，铝合金液取代其位置，一些石墨粒子留在铝铸件中。实型铸造法具有制作铝－石墨粒子复合材料的潜力。与其它工艺方法一亲，铝合金液对石墨粒子的润湿能力是该工艺的最重要的因素。要得到好的结果应用高的浇注温度，顶浇口，铜镀复合墨粒子和在塑料模中加入表面活性元素。     

球墨铸铁生产工艺的最新成就

迄今,大多数铸造厂还采用传统的浇冒口工艺生产球铁件。结果是生产成本高,而且还不能防止铸件内形成二次收缩缺陷。 本文论述了球铁冷凝过程中的收缩特性,并举例如何利用控制压力冒口原理进行球铁件的工艺设计。应用新的冒口技术能够防止铸件的收缩缺陷,显著提高铸件工艺出品率。     

冷冻铸造法试验研究

本文叙述了冷冻铸造法砂型的特性,並通过铸钢件、铸铁件的实际浇注试验,证实了在冷冻铸造工艺试验方面所取得的成果。本文认为:型砂水分控制在4％左右,铸型冷冻温度控制在-50℃～-80℃,就能满足冷冻铸造的需要。最后,还对冷冻铸造生产铸件成本进行了探讨。     

微米级X-ray断层扫描技术在TiAl铸件无损检测中的应用

研究采用MU2000 X射线仪对Ti6Al4V合金的铸造工艺进行了研究.通过逐级放大倍率法对Ti6Al4V合金铸件的内部进行微观检测,X射线断层成像图片表明:铸件内部大部分区域呈现灰色,该灰色部位代表着铸件致密的结构,证明浇注工艺及型壳结构设计的合理性;同时,还观察到铸件内部存在气孔、缩孔和熔接痕缺陷.经分析认为:浇注温度、型壳预热温度偏低是导致产生气孔、缩孔缺陷的主要原因,而熔接痕缺陷则与浇注系统设计的不合理相关.     

基于DOE优化电连接器外壳压铸工艺

为了减少电连接器外壳端盖压铸件的缩孔体积,在综合考虑各种因素对铸件质量影响的条件下,以缩孔体积为试验指标,基于DOE方法,利用Pro CAST软件对压射速度、充型速度、浇注温度和模具温度进行了仿真分析.结果表明,对缩孔体积影响程度从大到小依次为压射速度、浇注温度、充型速度和模具温度.当工艺参数取最优值时,缩孔体积主要分布在排溢系统和浇注系统中.当按照最佳工艺参数进行生产时,铸件内部未产生缩孔和缩松,且铸件质量符合检验技术要求.     

薄壁铸钢件的铸造及浇注系统设计

对于薄壁、均厚、结构复杂且没有特殊使用要求的普通碳素铸钢件 ,采取“准同时凝固”的设计思路 ,即采取边浇注、边凝固的凝固方式 ,对中小件采取无冒口铸造工艺 ,严格控制浇注温度 ,从而获得满足使用性能的合格铸件 ,相应也提高工艺出口品率 ,降低生产成本 ,改善铸件表面质量     

“上盖”压铸件工艺设计及数值模拟研究

在分析铝合金"上盖"压铸件结构的基础上,通过三维建模及网格划分进行工艺分析、浇注系统计算、模具设计。根据铸件的温度场、流场、铸件缩孔缩松所在位置及孔隙率,模拟并优化出最佳压铸工艺参数为:压射速度为5 m/s,模具预热温度为220℃,铝合金浇注温度为660℃。根据优化的工艺参数进行实际生产,得到质量优良的"上盖"压铸件。     

基于光固法的变矩器导轮快速铸造

传统的铸造因铸型制备过程复杂、生产周期长、成本高,不适合单件、小批量生产和新产品试制,研究利用光固法与熔模铸造相结合的工艺制造变矩器导轮功能样件,用于变矩器性能试验.首先利用快速成型设备制作导轮的SLA原型,随后对原型进行沾浆、淋砂、焙烧制成型壳,再经熔炼浇注后得到导轮功能样件.利用此方法,可以实现导轮的快速铸造,从而节约模具费用,缩短新产品开发周期.     

薄壁铸钢件的铸造及浇注系统设计

对于薄壁、均厚、结构复杂且没有特殊作用要求的普遍碳素铸钢件，采取“准同时凝固”的设计思路、即采取边浇注，边凝固的凝固方式，对中小件采取无冒口铸造工艺，严格控制浇注温度，从而获得满足使用性能的合格铸件，相应也提高工艺出口品率，降低生产成本，改善铸件表面质量。     

镁合金熔模真空吸铸的研究

介绍用自行设计，制造的反重力成形多功能铸造试验装置进行熔模真空吸铸，满意地浇注出镁合金薄壁铸件，且铸件表面粗糙度好，内在组织致密，晶粒细小，抗拉强度和延伸率都比重力浇注的铸件高，为镁合金铸件生产开辟了一种新的工艺方法。     

斜管法流变制浆设备工艺参数的研究

采用斜管法流变制浆工艺生产ZLl01，获得了符合金属半固态加工要求的细小、近球状的“非枝晶”组织．主要考查了斜管、浇注温度和冷却速度等因素对合金的微观组织形成过程的影响．结果表明，斜管在该工艺中起到了增加形核的作用；采用低温浇注有利于形核，但浇注温度又不能太低，浇注温度为635℃时的效果最佳；冷却速度太快太慢都难以得到合适的微观组织．结晶器的预热温度为560℃时效果最佳．要想得到细小、近球状的“非枝晶”组织，必须有一个合适的冷却规范．     

用大孔出流理论解决大中型盘类铸件浇注系统设计问题

通过对电线电缆设备中的各类大、中型绞盘类铸件注系统的研究,分析了用传统的阿暂公式计算此类铸件的浇注系统,至使铸件易产生浇不足、冷隔、夹砂、粘砂等铸造缺陷的原因,介绍了用大孔出流理论设计绞盘类铸件的浇注系统的方法,考虑了浇口比这一影响因素,可有效防止上述缺陷,使铸件的废品率降低,质量提高。     

铝合金汽车转向器壳体真空压铸工艺

为了提高铝合金压铸件的质量,采用真空压铸成形技术对铝合金汽车转向器壳体的压铸成形性进行了研究.利用正交试验、硬度试验、密度试验及显微组织分析,研究了真空压铸工艺参数对转向器壳体压铸成形性能的影响.结果表明：在开模时间10s及型腔真空度5~10kPa的条件下,工艺参数对转向器壳体密度的影响主次顺序为压射速度、浇注温度和模具温度,而对硬度的影响主次顺序为模具温度、浇注温度和压射速度.转向器壳体合适的真空压铸工艺参数为浇注温度680℃、模具温度140℃、压射速度3m/s.采用真空压铸工艺不仅能明显改善压铸件的充型性能,提高铸件密度、表面光洁度及力学性能,减少气孔缺陷,而且还能明显提高铸件的合格率.     

钴基合金气门座圈缩松缺陷分析及改进措施

对某型号船用柴油发动机进气门座圈在生产过程中出现缩松缺陷的质量问题进行分析，从型壳的相关制作工艺和铸件的浇注工艺出发，找出缩松缺陷的产生原因，并提出相应的改进措施:采用红壳浇注，适当降低冷却速度；调整金属液出炉温度及浇注温度；增加内浇道截面积；增加内浇道与气门座圈型腔之间的圆角半径。结果表明，改进生产工艺后，缩松导致的缺陷率由原先的12%左右下降到0.5%以下。     

应用均衡凝固理论实现铜渣模无冒口铸造

铸件的凝固收缩形式不仅取决于材质种类，而且铸件结构也对其产生直接影响，甚至可以改变其收缩特性。通过分析铜渣模产品工艺结构及工艺特征参数，为避免传统工艺方法中产生的工艺出口率低、废品率高，工艺参数在实际生产中难以控制及铸件清理劳动效率低等缺点、难点，改进造型及浇注过程中关键工艺参数，实现铜渣模无专设冒口铸造生产。     

响应面法对烤鳗加工工艺的分段优化

为优化烤鳗鱼加工工艺,在对蒸制工艺(温度、时间)和烤制工艺(温度、时间)进行单因素试验的基础上,利用中心组合设计模型确定了烤鳗鱼的最佳工艺条件。结果表明,烤鳗鱼最佳工艺参数为蒸制温度98℃,蒸制时间6min;烤制温度200℃,烤制时间4min。在最优条件下,烤鳗鱼蒸制工艺的失重率和失水率分别降低至21.22%和14.86%,嫩度1 978.60g;烤制工艺的感官评分为71.5,嫩度2 591.97g,明度57.42,黄蓝色差19.19。结果提示,响应面法对烤鳗鱼加工工艺条件的优化合理可行,可用于指导烤鳗鱼的实际生产。     

CA6140车床床身铸件内部缺陷的检测与铸造工艺分析

采用浇注工艺制备大尺寸铸件车床CA6140床身坯料.为了提高床身铸件的成品率,采用超声波检测技术对车床CA6140床身坯料的导轨进行检测.通过对检测结果分析,认为浇注温度不足以及浇注系统设计不合理是导致床身导轨出现缺陷的原因,从而针对工艺的不足提出了改进措施.