提高折弯机精度的措施

众所周知，影响折弯机工作精度的因素有很多，其中最主要的影响因素有凸模进入凹模的深度控制、滑块与工作台的弹性变形等。为了解决上述问题，各设计、制造单位均采取了许多行之有效的措施。现就目前普遍采用的几种方法作一简介。互凸接进入凹校的深度控制凸模进入凹模的深度控制方法，经生产实践证明比较可靠的有以下几种。1．1机械挡块在液压板料折弯机中，可采用机械挡块机构阻止油缸中活塞或滑块继续向下运动，使洛块上的凸模进入工作台上的凹模深度达到预定值，从而保证折弯工件所需要的精度。机械挡块一般装在滑块两端的机架上，也有…     

V形件弯曲凹模最小深度的计算

分析了V形件弯曲过程中变形区与非变形区的变化规律,建立了计算凹模最小深度的公式,并通过数值实例,讨论了工件尺寸与凹模圆角半径对弯曲凹模最小深度的影响。     

T2铜薄板电磁微胀形成形(英文)

对T2紫铜薄板进行电磁微胀形有模成形实验,研究不同电压及不同凹模深度对材料成形性能的影响。采用激光共聚焦显微镜及轮廓仪研究不同充电电压和不同凹模深度下的制件截面轮廓、成形深度的变化规律。研究结果表明:凹模深度一定,随着电压升高微通道成形精度不断提高,成形深度在7500V出现极值,随后制件表面逐渐出现反弹迹象,成形深度降低,表面质量下降;而当电压一定,随着凹模深度的减小,成形深度随之增加,微通道成形精度逐渐提高,在凹模深度为0.5mm时出现极值,随后精度逐渐降低,但随着凹模深度的降低制件表面的弹复现象逐渐减弱、排气不良留下的痕迹逐渐消失,表面质量不断提高。     

V形件弯曲变形过程分析及弯曲凹模深度的计算

本文分析了V形件弯曲变形过程 ,论述了凹模结构对变形过程的影响 ,指出了凹模斜壁的作用及反向弯曲的必要性 ,提出了弯曲凹模深度的计算公式。     

针肋式散热器冷挤压技术研究

针对针肋式散热器的形状特点,设计了剪切式挤压工艺方案。借助Deform-3D有限元软件模拟了该零件的成形过程。模拟结果显示,不同凹模模孔挤出来的杆件高度不同,并且挤出来的杆件部分产生弯曲。针对这些现象,提出了延长凹模模孔深度的方法,并分析了摩擦系数、凹模模孔入口处圆角半径、凸模尺寸对挤出来的最短杆件与其他杆件高度差总和的影响。结果表明,延长模孔深度与增大凸模尺寸可以更好地制造这种类型的散热器。     

U形零件弯曲时凹模最小深度的决定

U形零件弯曲时的凹模最小深度是决定零件精度与发挥设备技术性能的重要因素之一。 凹模深度不够时,零件侧边不可能充分弯曲到垂直位置(图1a);反则,深度超过     

塑料模成型零件工作尺寸的计算

成型零件的工作尺寸可分为独立工作尺寸和关联工作尺寸，而目前尚无关联工作尺寸的计算方法。采用尺寸链的计算方法阐述了型芯，凹模的径向尺寸，型芯高度，凹模深度尺寸作为独立工作尺寸，特别是作为关联工作尺寸时的计算方法，并分析了影响塑件壁厚尺寸精度的因素。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计，提出了一种 确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法－三角形法，利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆，并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸，从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。     

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。     

Numerical simulation of upsetting-extruding process of dispersion strengthened copper welding electrode

The simulation of the upsetting-extruding process ot dispersion strengthened copper welding electrode was carried out using Deform-2D finite element analysis software, and the characteristics of metal flow and the effect of different friction factors were analysed. The results show that the whole forming process consists of a forward extrusion and a backward extrusion. When the friction factor of the female die is 0.4, it is advantageous to the forward extrusion forming of the electrode work nose part, while the friction factor of the male die is only 0.1, it would be benefit to the backward extrusion forming of the electrode fit-up hole part. Addition of a scoop channel with 1.5 mm in depth and 4 mm in diameter at the bottom of the female die can avoid folds at the work nose. The rise in temperature is about 60℃ during the forming process.     

热锻模工艺参数与模腔表层温度分布关系的模拟研究

常规热锻模的损伤主要原因是由于模具表层温度分布所引起的温度应力.模具表面所达到的最高温度和热渗透深度是预测损伤方式和确定表面处理或涂层厚度及性质的两个基本参数.以热锻轮毂的下模为例,用Deform 2D软件对表层温度分布进行了系统的模拟分析,研究了坯料温度、压力机速度、摩擦因子、模具初始状态对模具表层最高温度及高热流密度热渗透深度的影响并将所得的数据利用OrginPro软件进行拟合,找出其变化规律.结果表明:在热锻生产过程中,合理的选择加工工艺参数,能有效的降低模具表层温度,防止模具因表层软化而失效;通过表面技术来提高热锻模具寿命,应确保模具表面涂覆硬化层深度大于其热渗透层深度.     

Research on the Deformation Mechanism and Failure Behavior of Punch Bonding Technology with Dissimilar Sheet Metals

This article presents a study of the deformation mechanisms and failure behavior of punch bonding technology for dissimilar sheet metals. Using theoretical and numerical methods, the simulation of the punch bonding process is presented and the results show that to realize effective punch bonding, the sheets with higher elastic modulus and yield strength should be located at the punch side. It is also shown that when the boss height of the female die (X ₁) is too small, it is liable to induce excessive stress concentration under the punch blade, whereas when X ₁ is too large, the embedded depth of the sheets and the bonding reliability decrease significantly. Punch bonding experiments were performed and the results showed that for the configuration tested an X ₁ value of 10?mm was optimal for connection strength. The failure behavior of the punch bonding joint was joint cracking with smaller female die boss height and joint pull-off with larger female die boss height.     

G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计

基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命     

双回路线圈连续移动感应加热的数值分析

采用有限元数值计算方法,以带导磁体的双回路线圈为热源,建立电磁场与温度场双向耦合的连续移动感应加热模型,研究模具整形面和刃口在双回路线圈感应加热时的温度分布。结果表明,使用双回路线圈连续移动感应淬火可以得到稳定的模具淬火温度;模具整形面淬火时,集肤深度内热量主要来自感应涡流产生的焦耳热,温升曲线表现为带预热的双峰曲线,集肤深度外热量主要来自高温区的热传导,温升曲线表现为单峰曲线;模具刃口淬火时,有比较明显的尖角效应,温升曲线表现为单峰曲线。     

异型面盆成形参数优化的数值模拟

影响异型面盆的成形质量因素较多,应用正交实验的方法,采用eta/DYNAFORM软件进行数值模拟,探索异型面盆在成形过程中压边力、模型深度、模具凹模圆角半径和工艺补充面深度,对异型面盆成形特性的影响规律,寻找异型面盆冲压成形的模具理想参数和最优冲压工艺参数。将数值模拟优化的模具参数、工艺参数与试验结果比较结果表明,模具凹模圆角半径及模型深度对成形质量影响显著,为异型面盆的实际生产,提供了理论依据。     

DP780模具材料冲切磨损特性和冲切试样断面质量研究

由于超高强度钢板具有高强度、高韧性等特性,在冲切过程中对模具材料的磨损更严重,因此比较不同模具材料在冲切超高强度钢板时的抗磨损性能并选择合适的模具材料显得尤为重要。采用平行镶块组装形式的模具进行DP780超高强度钢板的冲切试验,并对不同冲切次数时3种模具材料（CALDIE、YXM1、SLD）对应的冲切试样的断面质量进行统计,以此分析模具材料的抗磨损性能。试验发现：冲切试样毛刺高度的变化能较好地反映出模具材料的磨损情况,冲切间隙的变化会影响试样断面剪切带宽度变化。CALDIE镶块在冲切试验的前期冲切试样质量最好,但后期其对应的冲切试样毛刺高度明显增加,说明CALDIE的稳定磨损期较短,这也降低了总的抗磨损性能。SLD镶块对应的冲切试样塌角高度、剪切带宽度及毛刺高度均是最大,说明其抗磨损性最差。综合比较发现,在冲切DP780板料时,SLD抗磨损性能最弱,CALDIE最好,YXM1介于两者之间。     

浮动切边模切边运动分析及其关键零件设计

根据仪表盒拉深件的技术要求,分析了浮动切边模的结构组成、工作原理以及主要部件的作用,详细说明了对切边时浮动凹模应有具体动作的设计,并根据这些动作研究了冲床滑块与浮动凹模行程关系,由此设计出控制浮动凹模运动的浮动切边模的关键零件——导轨.利用斜楔的工作原理变浮动凹模竖直方向的相对运动为水平方向前后左右4个方向的切边运动,...     

铝型材挤压模芯早期磨损失效模拟与分析

运用Deform_3D有限元分析软件对框形截面铝型材挤压模芯的磨损失效进行数值模拟分析,结合Archard修正磨损模型,得到了模芯测试点挤压温度与磨损深度曲线、挤压温度与磨损系数曲线以及温度与硬度曲线。模拟分析结果表明,挤压压力越大,挤压温度越高,模芯硬度越低,磨损系数越大,磨损深度越大。可为制定铝型材挤压成型工艺提供参考。