提高废钢比对转炉冶炼的影响分析

莱钢银山型钢炼钢厂为有效利用废钢资源,降低铁水消耗,通过分析提高废钢比对物料加入量和终点控制的影响,开发出高废钢比转炉冶炼技术。研究转炉物料平衡和热平衡计算,得出转炉废钢最佳的配比;优化调整转炉枪位和氧压模型及转炉加料模型,建立大废钢量冶炼模型,提高转炉脱磷率和终点命中率;优化升级废钢斗等设备,满足高废钢比生产需求;使用带碗砖出钢口,提高出钢口使用寿命,降低平均出钢时间。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺研究

为进一步提高转炉废钢比,降低铁水单耗,通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径,成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题,并实现单斗废钢重量提高到25.5t,平均废钢比从19.2%提高到24.7%。     

冶金铸造起重机吊挂废钢斗专用吊具设计

现代大型冶金企业炼钢生产车间高效、连续生产作业,通常冶炼作业区域车间一般配置2～3座转炉,根据生产工艺布置要求,钢铁冶炼所需原料（铁水和废钢）从跨区两侧的废钢及铁水原料区域向中间转炉平台吊运。如果同跨区一台冶金铸造起重机发生故障或是计划性检修停机（定位在检修位）则阻断了废钢斗吊运通道,为了实现铸造起重机使用主副起升机构配合吊运废钢斗实现炼钢冶炼作业连续、不间断生产的目标,需要设计铸造起重机吊挂废钢斗专用吊具,充分发挥起重机的使用功能以满足生产的需要。     

150 t超高功率电弧炉使用直接还原铁的实践

石油管材对钢中残余及有害金属元素(Ni、Cr、Mo、Cu、Sn等)含量要求严格,设计的电炉炉料配比方案有100%废钢,50%废钢/50% DRI和80%废钢/20% HBI 3种.     

转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满...     

高废钢比例对炼钢工艺的影响

降低铁水消耗,提高废钢配加比例后,炼钢成本和炼钢工艺均发生了变化。结合唐钢不锈钢公司生产现状,针对不同钢种质量的要求,通过转炉模型计算废钢配比,研究了高废钢比例条件下废钢熔化、焦炭补充热量、生铁块使用量、操作等因素对炼钢工艺的影响,并提出了控制措施,保证了品种钢冶炼的稳定进行。     

废钢种类对复吹转炉熔池温度和冶炼效果的影响

研究了各类废钢配比对鞍钢180t复吹转炉熔池温度，化造以及冶金效果的影响，提出了适合鞍钢现行生产条件的各类废钢间的合理配比。     

转炉高废钢比冶炼的研究与实践

分析了提高废钢比的可行性,通过对入炉废钢与铁水的合理配比,铁水单耗900kg/t下降至852kg/t。     

150t超高功率电弧炉使用直接还原铁的实践

石油管材对钢中残余及有害金属元素（Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｓｎ等）含量要求严格，设计的电炉炉料配比方案有１００％废钢，５０％废钢／５０％ＤＲＩ和８０％废钢／２０％ＨＢＩ３种。炼钢厂自１９９２年投产以来，电炉炼钢一直使用一定比例的直接还原铁为原料，至１...     

氧化铁球团块在本钢电炉生产的应用实践

介绍了50t电炉采用氧化铁皮球团块部分替代废钢,通过改变电炉物料配比和操作方式,降低电炉炼钢成本的工艺实践。实践证明,采用氧化铁团块,可节约部分废钢资源,降低氧气消耗以及石灰等造渣材料的消耗,取得较好的经济效果。     

运用量本利分析法，确保废钢目标利润的实现

本文介绍柳钢金材公司运用量本利分析法,探讨最佳废钢配斗方案,从而获得目标利润的现代管理手段。     

低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化

低铁耗条件下入炉铁水热值不足情况较为突出,导致炼铁产能低于炼钢,通过针对炼铁工艺进行优化设计,可以在降低铁水耗的基础上促使转炉多吃废钢,提高转炉废钢比,帮助炼钢企业节约大幅炼钢成本、有效提高经济效益。本文以某炼钢厂作为研究实例,简要阐述了冶炼工艺的改造思路,围绕废钢斗改造工艺、炉内温度控制、炉渣喷溅控制、液面上涨速度控制四个层面,探讨了低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化策略,以供参考。     

电炉用金属炉料与节能

分析了我国电炉发展与废钢资源不足的状况；介绍了一些典型钢厂使用不同新铁源的操作参数；根据我国情况，对电炉采用不同铁源配比和操作方法的能耗、投资和生产成本进行了比较，并对解决我国废钢不足问题提出了建议。     

智能标签及称重匹配技术在炼钢厂废钢配料线的应用

第一炼钢厂首次采用无线射频识别技术和废钢称重匹配系统,实现斗号自动识别、废钢称重数据自动上传二级数据库,减少人工录入。采用的智能标签(Smart Label)也被称为无线射频识别标签,是电子、计算机等高新技术领域中标签制印方面的结晶。智能标签包含无线射频识别技术(RFID)电子标签、隐蔽或公开的商标保护指示器或提示产品状况的传感器。当前设备智能化技术已经在很多领域得到了实践和应用,对改善人们的生活质量、提高企业的效益、加强公共安全有着重要作用。对此,本文对智能标签技术在炼钢厂废钢配料线的应用,进行了分析和阐释。     

电炉用金属炉料与节能的讨论

分析了我国电炉发展与废钢资源不足的状况，介绍了一些典型钢厂使用不同新铁源的操作参数；根据交国情况，对电炉采用不同铁源配比和操作方法的能耗、投资和生产成本进行了比较，并对解决我国废钢不足的问题提提出了建议。     

炼钢厂原料自动称量系统

本文主要内容是介绍对炼钢厂氧气顶吹转炉在吹炼过程中所需的铁水、废钢、添加剂等原料入炉配比量的称量进行联合控制,以实现转炉炼钢的自动化。这样,既改善劳动条件,提高工作效率,又获得较好的经济效益。     

提高转炉废钢比的试验研究

为了提高转炉废钢比,降低铁水消耗,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,通过减少入炉铁水、增加冷料,计算出以焦炭为辅助热源的钢铁料新配比.通过试验证明,在该配比下转炉冶炼顺行,成功降低了铁水消耗.     

基于炉料结构的转炉钢铁料耗指标优化实践

基于渣场含铁物料的精细管理、炉料结构参数的优化与生产组织的“主副炉制度”的推进,确定了易喷含铁物料装斗的合理配比为：2.5t渣钢、8.0t炉下回收废钢、1.0t氧化铁皮、6.0t生铁及9.0t外购废钢或厂内直供废钢,也确定了每日夜班、白班与中班1#、2#与3#炉依次做为主炉,3#炉、1#炉与2#炉为副炉的“主副炉制度”,有效减少了车间过程金属料的损失。2021年车间钢铁料耗为1053.0kg/t,较2020年同口径降低了2.1kg/t。炉料结构的优化过程中建立了冶炼总渣量经验公式与系统热平衡静态模型,指导操作工准确判断出当班留渣量与新渣加入量,实现转炉冶炼过程少渣冶炼,有效减少了石灰与矿石的浪费,转炉终点C-T-P综合命中率上升了22.18%。终点提枪至出钢开始时间在4.5分钟内的比例上升了25.96%,缩短了钢水在炉内的停留时间,炉型控制较为稳定。     

韶钢炼钢厂铁钢比创新低

正宝武集团韶钢公司炼钢厂精心组织高效、有序生产,认真做好节铁增钢、标准化作业等工作,连日来铁钢比持续降低,2月24日炼钢二分厂铁钢比798kg/t,首次降至800kg/t以下。为提高钢产量,韶钢炼钢厂在确保安全的前提下,通过铁包加废钢,提高废钢斗装入量,使用增温剂,强化铁包、钢包周转管控等措施,全力做好降低铁钢比工作,取得显著成效。2月21日以来,两个炼钢分厂铁钢比持续降低,普钢铁钢比由去年的870kg/t逐步降至800kg/t左右。     

150 t转炉提产技术改造

为缓解铁—钢不平衡的生产现状、提高150 t转炉产能,河钢宣钢从转炉炼钢工艺限制性环节入手,先后对渣车系统、废钢斗、铁包、钢包、氧枪喷头、转炉出钢口等关键设备设施进行了一系列改造。改造后,提高了转炉炼钢单炉产量和设备利用率,降低了工人劳动强度,在行业内具有很好地推广价值。