催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

催化液化气脱硫醇装置工艺优化

介绍了采用纤维液膜技术的催化液化气脱硫醇工艺,并对生产过程中存在的液化气脱硫醇系统碱液非正常增加,精制液化气带碱、带水严重,原料中硫醇硫增大,循环碱液无法提量,液化气脱硫醇反应器差压过高,尾气烟囱带液等问题进行了全面分析,制定出对应的解决措施。本次优化改进保证了精制液化气产品质量合格,对装置的安全平稳生产提供了保障,减少了发生人身伤害的潜在风险,在节能降耗、降本增效方面也为企业带来了显著的经济效益。     

除臭精制液在液化气脱硫醇装置的应用研究

原液化气脱硫醇过程采用传统的催化氧化法,使用2×10-4磺化钛氰钴催化剂配置的约12%的NaOH碱液进行脱硫醇,尤其当原料总硫>300 mg/m3时,存在脱后总硫含量高、废渣处理费用高、能耗高、后续MTBE装置总硫含量高等问题,采用河北精制科技有限公司生产的高效工艺助剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴进行液化气脱硫醇,提高了装置平稳运行周期及液化气脱后总硫合格率,降低了装置能耗及职工劳动强度,减少了碱渣排放量,提高了综合经济效益。     

胺液在线净化技术在脱硫装置应用分析

为解决延安炼油厂30万吨/年液化气精制装置在实际运行过程中存在的过滤器频堵、胺液发泡、设备腐蚀等问题,提高胺液脱硫效率并降低剂耗,在生产中应用胺液在线净化复活技术使受污染的胺液得到了彻底净化,净化后的胺液从外观和使用效果得到明显改观,确保了装置长周期、安全、平稳运行,具有良好的经济价值。     

液化气脱硫醇装置提高碱液利用率研究

某公司目前共有六套液化气碱洗脱硫醇单元,这六套脱硫醇装置液化气脱硫醇的碱液利用率低,碱耗量大,碱渣排放量高。分析了液化气脱硫醇装置碱液利用率低的原因,并提出了提高碱液利用率的方法。     

碳酸二甲酯装置丙二醇产量、收率提高的途径和方法

本文论述了碳酸二甲酯装置通过更换过滤器和增加塔T202釜泵等途径,使过滤器效果提高和操作的平稳率明显提高,丙二醇产品的产量、收率明显增加,各工艺指标及产品质量均达同行业先进水平。     

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。     

三螺杆泵在半沥青减粘裂化装置的应用

南阳石蜡精细化工厂7万t／a半沥青减粘裂化装置原料泵为两台蒸汽往复泵,通过对原料泵系统改造,增设一台变频调速三螺杆泵,改造后运行平稳,节能效果显著,解决了装置存在的安全隐患。本文阐述了三螺杆泵及变频技术在改造中的应用,在同类装置中具有推广应用价值。     

60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安石油化工厂60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置概况以及运行中存在的主要问题,通过工艺技术改造,有效地解决了装置存在的问题。改造后装置运行平稳,脱硫脱硫醇效果良好,产品质量合格。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10-4%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4%以上。胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量20×10-4%。采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在20×10-4%。液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键。二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100%靠石脑油反抽提分离。采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4％以上.胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量＞20×10-4％.采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在＜20×10-4％.液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键.二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100％靠石脑油反抽提分离.采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果.     

废氯气处理装置技术改造

介绍了废氯气处理装置工艺流程及过程控制。对运行过程中存在的问题进行分析论证,提出合理可行的技术方案,进行相应设备改造:改造一级、二级吸收塔连通方式,增加有效氯在线检测仪,更换循环碱泵出口管道材质,改造循环碱液冷却器温度自动调节装置,改造碱液高位槽出口阀联锁等。改造后,装置的运行稳定性提高,实现废氯气处理装置安全、稳定、高效运行。     

气体分馏装置的扩能改造

随着催化装置扩量,液化气产量增加了,原10万吨/年气体分馏装置已经不能满足液化气加工需要,需进行扩能改造,经过对脱丙烷塔和精丙烯塔进行改造,以及部分机泵和换热器改造,达到13万吨/年处理量的需要。装置改造后运行平稳,达到设计指标。     

事故氯气吸收装置运行方式及优化探讨

对不同阶段事故氯气吸收装置运行方式进行总结,针对生产中事故氯气吸收装置存在的不足提出改进措施,通过增加变频控制器、更换碱液换热器冷却介质、安装碱液高位槽等措施达到降低能耗、延长设备使用寿命,同时保证正常生产及环保安全。     

浅析神华膜分离尾气组份及脱碳碱液系统波动对生产的影响与对策

天然气制氢装置原料改为膜分离尾气(干气),降低了运行成本,但干气的组份相对不稳定,对平稳生产造成了一定影响,同时脱碳碱液系统的平稳运行也是高效生产的重要一环。本文就神华鄂尔多斯煤制油分公司气制氢装置为例,阐述了干气组份变轻及脱碳碱液系统波动对生产的影响及相应对策。     

催化液化气脱硫醇装置技术改造

介绍了催化液化气脱硫醇装置改造为纤维液膜处理技术的过程。采用纤维液膜反应器提高碱液和液化气中硫醇的反应速率和反应深度,降低碱洗流量,从而降低氧化再生负荷。采取增加氧化塔气体分布器、增加碱液—二硫化物分离塔聚结器等措施提高碱液中二硫化物的脱除效果,最终降低装置的碱渣排放。     

S Zorb装置闭锁料斗过滤器泄漏故障剖析

S Zorb装置是中石化汽油质量升级的主要装置,其中闭锁料斗过滤器是吸附剂循环系统中的核心设备,其运行状态直接关系到装置长周期平稳运行。本文以中国石化青岛炼油化工有限责任公司150万t/a S Zorb装置闭锁料斗过滤器运行故障为例,分析了闭锁料斗过滤器周期性冲击和温度变化及过滤器丝套加工精度较低等是过滤器故障原因所在,同时可通过增加定位盘、滤芯根部满焊和操作优化等手段延长过滤器使用周期。     

丁二醇低压加氢系统电磁过滤器运行模式优化小结

河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司丁二醇低压加氢系统采用4台电磁过滤器(并联运行)回收浆液中的雷尼镍催化剂并返回低压加氢系统循环使用,其运行模式为手动运行,存在离线时才可操作氮气排液阀与反冲洗阀、手动操作工作量大、催化剂易流失等问题。为此,通过适当延时的方式(时序控制)实现了4台电磁过滤器的DCS自动控制,并设置了相应的故障报警。电磁过滤器运行模式优化后,系统运行平稳,大大提高了催化剂的回收利用率,延长了电磁过滤器的使用寿命,降本增效效果明显。     

直馏汽油芳构化技术的应用

南阳石蜡精细化工厂3万t.a-1芳构化装置应用洛阳石化工程公司开发的直馏汽油芳构化专利技术,生产出了液化气和高辛烷值改质汽油。几年来的运行结果表明,装置安全可靠,改质汽油和液化气总收率达94%以上,所产高辛烷值汽油组分适合作为炼油厂90#、93#无铅汽油的调合组分。本文总结了芳构化装置适宜的操作条件,分析了影响轻烃芳构化的因素和原料、产品性质,指出了装置运行过程中存在的问题,并提出了改进措施。     

乙二醇脱水工艺在大型高压天然气处理装置中的优化运行

大型高压天然气处理装置加纳天然气处理厂应用乙二醇脱水工艺,容易产生乙二醇再生系统设备腐蚀、乙二醇大量损耗、换热器冻堵等问题,从而导致管输商品气产品不合格和液化气LPG产品收率降低。分析原因后,采用更换乙二醇再生塔填料,增加乙二醇过滤器滤芯更换频率,提高乙二醇再生温度,控制乙二醇p H值和调整乙二醇加注喷嘴角度的方法逐步解决了问题,使得商品气符合产品要求和液化气收率明显提高。