体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中，运用三板模架的作用有两个，其一是满足塑件模腔的多点浇注要求，其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题，设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题，设置了5种机构来实现塑件的自动脱模，第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构，用于塑件外壁的侧抽芯脱模，机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯，然后借助于第三次模板的打开，驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构，用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理，机构设置恰当，能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

电器罩主型芯先抽芯三板四次开模注塑模设计

在优化塑件整体成型方案的基础上,以模具主型芯的先抽芯作为设计主线,设计了电器罩塑件的四点点浇口三板注塑模具结构.模具的开模动作共分四次,第一次用于主型芯的先抽芯,第二次用于塑件与流道废料分离,第三次用于流道废料脱模,第四次用于模腔打开.模具中,设计了五个抽芯机构,包括一个主型芯先抽芯机构,四个侧面滑块抽芯机构;四个滑块...     

防疫消毒瓶盖异型子模双色注塑模设计

针对防疫消毒瓶盖双色塑件的成型,设计了一副双色注塑模,该双色注塑模由两副不同结构的子模具组成,其中一副子模具采用点浇口三板模结构,另外一副子模具采用潜浇口假三板模结构。两副子模具定模的高度相同,而结构不同。在两副子模具的定模侧各自设置了3个定模弯销抽芯滑块机构来实现塑件外壁的成型和脱模;在三板模子模具中,利用流道板与定模板的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。在假三板模子模具中,利用加厚固定板与定模板之间的打开,驱动定模侧的3个定模滑块进行侧抽芯。点浇口和潜浇口的使用,保证了两次成型的流道废料都自动切除和脱模。在第一色子塑件上预留第二色子塑件模腔的注塑流动通道,简化了第二色模腔的浇注系统,降低了模具设计难度。     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点，通过合理地选择塑件的分型面，简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性，设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模；而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模，塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要，模架选用三板式模架，模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作，第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中，通过一个中央T形槽驱动块，驱动中间过渡滑块，从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动，巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题，保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

内环倒扣瓶盖四面内抽芯脱模机构设计

针对某容器带内环倒扣瓶盖的注塑成型要求,设计了1模8腔点浇口三板模注塑模具。模具分5次分型,单腔中,塑件采用单点点浇口进行浇注。针对4个环形倒扣,设计了依靠模板驱动的四面内抽芯机构,实现了塑件上4个环形倒扣特征的脱模。四面内抽芯机构主要构件包括中央四面斜燕尾槽抽芯块、侧抽芯活动镶件、活动镶件架;机构依靠中央四面斜燕尾槽抽芯块的侧面燕尾槽与侧抽芯活动镶件滑动联结,用于驱动侧抽芯活动镶件内收抽芯。模具结构设计新颖,借助于四面内抽芯脱模机构设计,实现了塑件的自动化注塑生产;机构动作可靠,加工装配简单。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

内螺纹盖高产长寿改进型非标三板模设计

为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型。改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装。模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道废料粘模;使用了气动推出机构顶出塑件以确保塑件无损顶出;增设了润滑系统保证脱螺纹机构的使用寿命;模腔导柱顶端开设通气槽防烧死,并设置偏心导柱以防错。模具开模分5次打开,按次序分别用于螺纹型芯去除轴向限位、浇口崩断、流道废料脱模、模腔打开、塑件推出脱模5个动作的需要。相比于普通三板模,该模具具有结构简单,工作稳定可靠,使用寿命长等优点。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

多腔家族层叠模冷热流道注塑模具

结合两种不同塑件注塑成型中生产数量大、工期短、模具制造成本低的要求,设计了一种1模12腔双层叠层注塑模具。模腔的布局设计时,单层采用2个大产品+4个小产品的家族模混合布局方式实现了塑件12腔同步注塑的目的。针对不同类型的塑件,采用相对应的独立流道进行浇注,初级流道采用热流道嘴进行延伸,次级流道采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口进行浇注。叠层模架由两副标准模架改装组合而成。针对塑件的脱模需要采用三种脱模机构来实现,分别为型腔顶出板机构、锁紧块T型槽驱动滑块侧抽芯机构、顶针机构。为实现双侧型腔的同步打开,设置了一种双齿条驱动的上、下模同步开启驱动组件。模具结构及机构设计合理,动作可靠,能实现不同塑件的同模多腔注塑,具有较好的工程设计参考价值。     

扫描仪双色手柄注塑模具设计

运用双色注射成型工艺对扫描仪双色手柄塑件进行成型,设计了一种包含有两个子模具的双色成型三板注塑模具,两个子模具分别为本体子模具、包胶体子模具。针对本体、包胶体注塑模腔充填困难问题,设置了点浇口流道转侧浇口流道的复合式流道进行浇注,以保证两次注塑时两个模腔的可靠充填。针对两个子模具中塑件外壁脱模困难问题,设置了一种带小弯销先抽芯机构的哈夫滑块机构来满足两次成型时塑件外壁的成型与脱模需要。针对两个子模具中定模侧孔脱模的需要,在定模侧设置了两个大弯销先抽芯机构及一个油缸先抽芯机构进行脱模。针对包胶体子模具中塑件局部区域双面包胶的需要,在两个子模具的定模上各自设置了一个用于反包胶成型的换芯式斜滑块机构来实现本体、包胶体成型滑块的转换,保证了该区域双面包胶成型的顺利实现。     

基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产，模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注，解决了圆柱壁模腔充填困难问题，保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模，减少了模具整体结构尺寸。最后，通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制，机构动作可靠。     

净化器骨架模具带顶针滑块机构结构设计

介绍了净化器骨架塑件的一模一腔三板模注塑模具结构设计,模具中,模腔的浇注采用5点点浇口进行浇注,冷却采用水井+管道方式进行冷却,塑件的完全顶出采用一种改进型柱体方头型顶杆来顶出。针对塑件脱模困难的问题,对侧边特殊特征的脱模,设置了两种抽芯机构来进行抽芯脱模,一种为滑块顶针复合式二次抽芯机构,一种为弯销滑块抽芯机构,滑块顶针复合式二次抽芯机构巧妙地在侧滑块上设置了延时顶针,通过利用定模上的推杆挡块来对顶杆进行延时顶出,先保证侧面成型块先抽芯,然后滑块上的侧面顶针再抽芯的方式,避免了因一次性侧面抽芯时容易导致塑件脱模时的变形。机构结构设计精巧,模具结构设置合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。     

轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产。使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题。根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构。为保证模具自动化生产顺利进行,改装了普通三板模架结构,定模增设了热流道板,动模增设了二次顶出板,模架增加了3种开模动作辅助装置。模架的顶出机构改进为两次顶出机构,由圆顶针、方顶杆、大斜顶共同顶出完成塑件在型芯上的第一次脱模,由圆顶针、方顶杆的继续顶出完成塑件在大斜顶上的第二次脱模,保证了塑件的无损脱模。     

手机后盖内螺纹精密成型模抽芯机构设计北大核心

结合产品的注塑成型需要,设计了其一模一腔的点浇口三板模注塑模具。为实现模具的自动化注塑生产,模具的脱模机构包括4个动模侧斜导柱滑块抽芯机构、2个前模弯销滑块抽芯机构、1个齿条驱动螺纹抽芯机构、1个斜顶杆顶出脱模机构及3个推管推出脱模机构。机构中的齿条驱动螺纹抽芯机构,利用模板的开模动力来驱动螺纹型芯对产品的螺纹特征进行成型和脱模,简化了模具结构,降低了模具制造成本。模具整体结构布局合理,机构简单可靠,具有较好的工程设计参考价值。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

洗发液喷嘴瓶盖弯管与螺纹脱模机构及其注塑模具设计

介绍了带有两种特殊脱模机构的洗发液喷嘴瓶盖塑件模具结构设计,该模具采用两板模模架,其模腔布局为一模八腔,浇注系统采用香蕉型浇口、H型平衡布局流道系统,实施单腔单点潜伏式浇注,以保证塑件的表面成型质量无浇口痕迹。设计了一种油缸直接驱动圆弧滑块进行抽芯的脱模机构以实现塑件上弯管特征的脱模;同时设计了一种复合式螺纹抽芯机构来实现塑件带外螺纹的多层圆柱壁特征的脱模。在复合式螺纹抽芯机构中,外螺纹先旋转脱模,从而带动内层管壁先抽芯脱模,而后通过推管顶出的办法实现多层管壁的分步脱模。