一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

曲轴箱铸件气孔成因分析与对策

以LJ465Q-lA曲轴箱为例.对微型车用发动机曲轴箱铸件在铸造生产中出现的气孔缺陷成因进行了研究分析.从浇注系统、浇注温度、砂芯质量等方面提出了应对措施.解决了铸件的气孔缺陷。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

铜镍合金凝固过程的数值模拟

铜镍合金因结晶温度范围窄、体收缩率大,铸造过程中易在铸件内部产生气孔、缩松等缺陷.应用铸造过程有限元模拟软件ProCAST对不同浇注条件下铜镍合金凝固过程中温度场分布和缺陷形成过程进行了数值模拟,根据模拟结果和实验结果分析了不同浇注条件对铸件质量的影响,对铜镍合金的浇注模具进行了优化设计.模拟结果表明,在钢模加变径保温冒口浇注条件下,铜镍合盒铸锭的质量最佳.     

浇注系统对货车侧架质量的影响

就铁路货车侧架在铸造过程中普遍使用的浇注系统进行具体分析,阐述铸件的浇注位置、速度、补浇等因素对铸件质量的影响,并结合实例着重采用ProCAST进行铸件浇注模拟,为铸件在浇注系统的工艺设计中提供经验性的指导。     

轴承座的铸造生产技术

分析了轴承座铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等工艺参数。通过对模型制作、造型制芯、熔炼浇注、开箱清理、热处理等工序的控制,使浇注的铸件表面及内在质量均能完全满足技术要求。     

采用流线型浇注系统减少能源消耗

本项工作的主要目的是利用流线型浇注系统的原理减小浇注系统的质量,提高出品率,从而减少对铁液的需求量,降低熔炼能量消耗.实际铸造生产线上的试验证明,应用流线型浇注系统能减少浇注系统的质量.把垂直分型,每箱3个阀体铸件的浇注系统由传统布置改为流线型布置,浇注系统的质量减少了1.1 kg,即减少了20%.在本项试验中,浇注系统由传统的转变为流线型后同时消除了铸件对热处理的需求,这在铸造车间是巨大的能量节约.此外,流线型浇注系统的球铁阀体铸件浇注试验证明,浇注温度从1 400℃降低到1 300℃,铸件未出现冷隔的危险.这可能是因为流线型浇注系统充型速度快以及扇形内浇道有减速作用.本项目还通过玻璃板前铸型试验对上述问题进行了研究.     

垂直分型浇注系统的设计应用

合理设计垂直分型铸型的浇注系统,可以最大限度地减少铸件缩孔、气孔、砂眼、渣眼等缺陷,提高铸件工艺成品率.根据砂型面积和铸件尺寸,有一型单件,双件和一型多件几种情况,在一型单件或双件中,采用顶注式浇注系统,在分几行排列的一型多铸件,采用压力式浇注系统,实践证明对提高铸件质量效果显著.     

制动凸轮的熔模铸造工艺实验研究

介绍了制动凸轮的熔模铸造技术.一些新工艺和工艺参数成功地应用于球墨铸铁凸轮铸件试生产中,例如,无冒口铸造技术、增强自补缩效果的浇注系统,铸件浇注温度控制在1420℃左右,模壳温度控制在700℃左右等.其结果有效地改善了铸件质量.     

挤压铸造镁合金轮毂浇注系统的数值模拟

在浇注温度为680℃,冲头压射速度为0.5 m/s,模具初始温度为250℃,保压压力为80 MPa等工艺条件下,利用数值模拟软件对侧向浇注和中心浇注的AM60B镁合金摩托车轮毂铸件进行了模拟.通过对金属充型过程的可视化观察及分析表明,中心浇注系统更为合理.进一步对优化后的浇注系统进行凝固过程模拟和缺陷分析,结果表明,铸件缩孔缩松和卷气倾向明显减少,改善了铸件质量,优化了铸造过程.     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

发动机缸体消失模铸造

缸体是发动机的主要部件属于复杂薄壁件,消失模铸造生产的缸体具有高的尺寸精度、重量公差,但由于缸体的结构比较复杂,所以应用消失模铸造工艺生产缸体的企业较少。本文结合多年从事消失模铸造的经验,介绍了发动机缸体消失模铸造中存在的问题与解决方案;实践证明通过选用合适的珠粒、熟化时间等工艺参数可生产出性能合格的铸件,为消失模工艺批量生产复杂件提供了新思路。     

ADI风镐缸体铸件生产工艺改进

针对风镐缸体铸件存在的缺陷,分析了原铸造工艺及产生缺陷的原因,找出ADI风镐缸体铸件铸造过程中的难点,提出了改进工艺方案,并通过加强熔炼及热处理的操作规范性,减少了铸件缺陷的产生,提高了产品的质量和合格率,降低了生产成本.     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

调节阀执行机构缸体铸造工艺的改进

根据调节阀执行机构缸体结构和材质要求选用低压铸造工艺进行生产。分析了200#缸体原工艺存在的问题，采取减小加工余量使铸件热节变小、改进芯模结构以合理分布铝液温度梯度等工艺措施，浇注的缸体铸件全部通过无损检测和泄漏检测。试验和生产结果表明，改进后的缸体低压铸造工艺合理可行。     

论砂型铸造铸件下箱优先设置

简述了发动机缸盖类铸件、轮类铸件、框架类铸件、泵壳阀类致密性铸件等几种典型铸铁件采用将铸件分割置于上、下型的做法,甚或是铸件全部设置于上型的工艺方案,分析了其容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因。采用铸件全部设置于下型的工艺方案后,因其具有型腔排气充分、可优化设计浇注系统、可优化设置冒口系统、铸件错箱缺陷少、铸件加工余量少等优点,生产实践表明,采用此工艺后铸件合格率大幅提高,可获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

铸件出口企业质量策划与控制基本知识

铸件质量包含产品质量、工艺过程质量和铸件设计质量。指出当前国内铸造企业存在的主要问题,说明铸造企业应当如何正确定位。介绍铸造过程的质量策划与控制、铸件质量的检测与控制、铸件防腐处理与包装和铸件成本核算与控制,以及人力资源合理配置的基本知识。     

G3缸盖铸件的铸造工艺

介绍了G3缸盖铸件的结构特点和材质要求,开发初期,通过优化上水套芯定位、减小上水套芯盲孔位置结构、增加部分水套芯头等措施优化了产品结构。采用半封闭半开放式浇注系统和顶部冒口进铁工艺,合理选择冒口尺寸和冷铁布置,以及使用OCC蠕化处理工艺,成功地开发了RuT450牌号的高蠕化率缸盖铸件。     

拼焊汽缸的生产工艺

为生产超长超重的汽缸铸件，在不破坏铸件结构的基础上，对其进行合理剖分，通过改进铸造工艺，采用拼焊结构汽缸件的各项性能完全符合整体铸件的设计要求。