蜡油催化装置流化问题探讨

通过对广州石化蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,提出的解决措施为:调节再生催化剂筛分组成,保持较高的细粉含量,提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

蜡油催化裂化装置流化问题探讨

通过对广州分公蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,并提出了解决措施：调节再生催化剂筛分组成,保持催化剂中粒径在40μm以下的细粉含量在10％左右,适当提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

乙醇脱水制乙烯的流化装置及其方法

一种乙醇脱水制乙烯的流化装置，包括流化床反应器、再生器、催化剂提升管、汽提器、催化剂混合脱气罐，其中汽提器与再生器之间通过待生催化剂输送管线相连，流化床反应器与催化剂提升管直接相连，催化剂混合脱气罐与再生器之间通过再生催化剂输送管线相连，催化剂混合脱气罐与催化剂提升管之间通过混合催化剂输送管线相连，催化剂混合脱气罐与汽提器与之间通过催化剂内循环管线相连。     

蜡油催化裂化装置流化问题的探讨

通过对催化剂的种类和筛分组成、再生剂和待生剂输送线路的分析，找出流化异常的主要原因是筛分变粗，采取了控制再生催化剂40μm以下细粉含量为10％左右、主风量为2000m^3／min、调整脱气罐的松动点和松动风量、待生滑阀开度为80％-90％等措施，改善了流化状态，实现了平稳操作，并对再生器和脱气罐的结构提出整改的建议。     

DCC装置再生斜管流化不稳定原因分析

结合流化基本理论和装置运行情况,对中海石油宁波大榭石化有限公司2.2 Mt/a催化裂解(DCC)装置再生斜管流化不稳定,导致反应温度波动大、斜管振动大的问题进行了分析,认为斜管流化不稳定的主要原因是斜管入口携带气体量过多和斜管松动点设置不合理导致催化剂在斜管内呈现鼓泡床流化。通过对脱气罐进行改造、提高再生器床层藏量、降低脱气罐氮气量、优化斜管松动点布置、控制平衡催化剂中细粉含量等措施,提高了脱气罐脱气效果,降低了斜管催化剂携带气量,再生斜管流化得到了明显改善,反应温度最大波动幅度由±5℃降至±2℃,再生斜管振幅由5～6 mm降至1～2 mm,为装置高效长周期运行提供了基本保障。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

R2R型催化裂化装置流化问题探究

某公司催化裂化装置规模为2.43 Mt/a,采用高低并列式两段再生(R2R)工艺。在运行过程中,催化剂在脱气罐与再生立管处多次出现流化异常问题,严重时装置被迫降量处理。通过分析,认为造成催化剂流化异常的主要原因如下:平衡剂中粒径0～40μm细粉含量过低;低负荷下再生立管松动风量过大;第二再生器(二再)料位和主风量波动,从而影响二再催化剂密度和再生立管料位。针对以上原因采取的措施:调校催化剂自动加料系统,加大新鲜剂置换,使平衡剂中细粉含量恢复至10%以上;减少再生立管中下部的松动点松动风量,避免形成气泡阻碍催化剂的流动;优化二再工况,控制风量在适当范围,稳定二再床层催化剂密度和料位。通过以上调整措施,催化剂流化异常问题得到改善,再生立管架桥次数减少,有利于装置的长周期运行。     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

FCC装置使用高堆积密度催化剂流化问题

通过对ＦＣＣ装置流化失常现象的分析，从流态化的基本概念入手，分析了在ＦＣＣ装置上使用高堆积密度催化剂流化输送方面存在的问题，并指出在操作上的注意事项：改善床层流化质量，降低床层催化剂密度，提高床层膨胀高度，调整输送管道上的松动点的分布和限流孔板的孔尺寸，特别注意敏感松动点的使用，并且可适当掺对低堆积密度的催化剂，或保持较高细粉催化剂的含量。     

催化裂化装置输送斜管内催化剂流化状态分析

斜管是催化裂化装置催化剂循环的输送管，催化剂在斜管内保持良好的流化状态是装置平稳运行的关键之一。在某3.3 Mt/a 催化裂化装置上，通过测量再生斜管的轴向压力分布和滑阀前催化剂的表观密度，分析斜管内气体和催化剂的流动状态。结果表明：斜管下部形成了填充流，摩擦损失压降显著上升，是轴向压力分布发生逆转的主要原因。根据斜管内气体流动方向，将斜管流化状态划分为3个区，Ⅰ区为负压差脱气段；Ⅱ区为负压差持气段；Ⅲ区为正压差持气段。通过调整合适的松动风量，可以改变催化剂的流化状态。     

催化裂化装置主风分布器改造

基于催化裂化再生器主风分布器的设计方法与经验 ,对中国石油化工股份有限公司荆门分公司催化裂解装置二密相床主风分布器进行了改造设计。装置运行结果表明 ,改造后不但降低了分布器压力降和催化剂的跑损 ,保证了二密床层均匀流化 ,而且解决了由于再生斜管流动不畅而导致的催化剂输送故障。为装置的节能降耗及长周期运转打下了坚实的基础。     

FCC再生工艺类型及催化剂输送特点的分析

流化催化裂化（FCC）装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明：3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。     

超短接触时间催化裂化反应器的开发及实验研究

根据超短接触时间催化裂化工艺的特点，开发了具有新型原料雾化和剂、油接触方式的下行式反应器。冷模实验结果表明，该反应器的剂、油初始接触区具有较高的催化剂质量浓度；通过在催化剂提升区设置开孔板形内构件，可以改善催化剂提升区床层上部催化剂的流化状态，从而有效地抑制催化剂返混。下行管内催化剂的速度和浓度分布的均匀性均明显优于提升管；降低下行管表观气速或加大催化剂循环强度有利于提高下行管内催化剂质量浓度，但同时也会增加催化剂在下行管内分布的不均匀性。     

LANET—35重油催化裂化催化剂的工业应用

ＬＡＮＥＴ－３５新型重油催化剂，经大连石化公司１．４０Ｍｔ／ａ催化裂化装置半年多的工业应用，表明该催化剂的筛分组成分布合理，堆积密度适中，在装置中流化正常。原料掺大庆减压渣油可由５２％提高到６０％，表现出较强的重油转化能力和抗重金属污染的能力，对焦炭的选择性好，可直接生产９０号汽油。     

催化裂化装置反应系统磨损问题及对策

分析了催化裂化装置反应系统汽提蒸汽盘管及其管嘴、提升管底部流化蒸汽盘管和其管嘴、待生催化剂分配器上的穿管及其耐磨管套、主风分布管管嘴、外取热器管束等部位易被催化剂磨损的原因，针对不同情况提出了相应的改造措施，取得了明显效果，为催化裂化装置的长周期安全生产创造丁有利条件。     

催化裂化烟气SOx转移助剂的工业应用

催化裂化SOx转移助剂CE—0ll在青岛石化厂工业试验的结果表明，该剂在装置上流化正常，与催化剂有较好的配伍性。在原料油性质变差、适当进行操作条件调整的情况下，轻质油和总轻烃液体收率下降，干气、焦炭产率增加；汽油烯烃和芳烃含量增加，饱和烃含量下降；柴油十六烷值增加。烟气中硫分布下降在50％以上，干气中硫分布有所增加，说明加入S0x转移助剂CE—0ll后起到了较好的降低烟气S0x作用。     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

装有催化剂导流管的气控式外取热器的安装和换热分析

说明有催化剂流化管催化裂化再生器气控式外取热器的安装注意事项，从热量来源角度对有无催化剂流化管的气控式外取热器的换热效率进行对比分析，闸明在供剂线路内增加流化气体可提高外取热器取热量。