广石化催化裂化装置催化剂流化异常现象及其对策

从流化理论的基本概念着手，分析了中石化广州分公司催化裂化装置产生催化剂流化输送失常的原因，主要为催化剂筛分的变粗和脱气罐工况的不稳定。解决的具体措施有：采用合适的催化剂，保持较高的细粉含量；调整脱气罐的松动点和松动风量，改善脱气罐工况；增加待生线路推动力；控制保持沉降器与再生器之间的压力平衡等。     

蜡油催化裂化装置流化问题探讨

通过对广州分公蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,并提出了解决措施：调节再生催化剂筛分组成,保持催化剂中粒径在40μm以下的细粉含量在10％左右,适当提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

蜡油催化装置流化问题探讨

通过对广州石化蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,提出的解决措施为:调节再生催化剂筛分组成,保持较高的细粉含量,提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

乙醇脱水制乙烯的流化装置及其方法

一种乙醇脱水制乙烯的流化装置，包括流化床反应器、再生器、催化剂提升管、汽提器、催化剂混合脱气罐，其中汽提器与再生器之间通过待生催化剂输送管线相连，流化床反应器与催化剂提升管直接相连，催化剂混合脱气罐与再生器之间通过再生催化剂输送管线相连，催化剂混合脱气罐与催化剂提升管之间通过混合催化剂输送管线相连，催化剂混合脱气罐与汽提器与之间通过催化剂内循环管线相连。     

DCC装置再生斜管流化不稳定原因分析

结合流化基本理论和装置运行情况,对中海石油宁波大榭石化有限公司2.2 Mt/a催化裂解(DCC)装置再生斜管流化不稳定,导致反应温度波动大、斜管振动大的问题进行了分析,认为斜管流化不稳定的主要原因是斜管入口携带气体量过多和斜管松动点设置不合理导致催化剂在斜管内呈现鼓泡床流化。通过对脱气罐进行改造、提高再生器床层藏量、降低脱气罐氮气量、优化斜管松动点布置、控制平衡催化剂中细粉含量等措施,提高了脱气罐脱气效果,降低了斜管催化剂携带气量,再生斜管流化得到了明显改善,反应温度最大波动幅度由±5℃降至±2℃,再生斜管振幅由5～6 mm降至1～2 mm,为装置高效长周期运行提供了基本保障。     

R2R型催化裂化装置流化问题探究

某公司催化裂化装置规模为2.43 Mt/a,采用高低并列式两段再生(R2R)工艺。在运行过程中,催化剂在脱气罐与再生立管处多次出现流化异常问题,严重时装置被迫降量处理。通过分析,认为造成催化剂流化异常的主要原因如下:平衡剂中粒径0～40μm细粉含量过低;低负荷下再生立管松动风量过大;第二再生器(二再)料位和主风量波动,从而影响二再催化剂密度和再生立管料位。针对以上原因采取的措施:调校催化剂自动加料系统,加大新鲜剂置换,使平衡剂中细粉含量恢复至10%以上;减少再生立管中下部的松动点松动风量,避免形成气泡阻碍催化剂的流动;优化二再工况,控制风量在适当范围,稳定二再床层催化剂密度和料位。通过以上调整措施,催化剂流化异常问题得到改善,再生立管架桥次数减少,有利于装置的长周期运行。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

FCC再生立管内的气-固流动状态及其对反应温度的影响

在1.0 Mt/a的FCC装置上,测量不同加工量时再生立管内的压力分布和松动风量,记录再生立管内催化剂密度和反应温度的变化,分析再生立管不同区域内气泡和乳化相的运动状态及其对提升管反应温度的影响。结果表明：再生立管的上斜管和下斜管内催化剂流态为密相流化态,轴向压力梯度高;中部垂直管内催化剂堆积密实,催化剂流态为过渡填充流态,轴向压力梯度低。再生立管内气泡的运动状态取决于松动风流量、催化剂密度和催化剂循环流量。再生立管底部滑阀前气泡的运动状态直接影响反应温度的稳定性,尤其是当松动风量超过催化剂携带能力时,形成的大气泡直接影响催化剂循环量,造成反应温度发生波动。根据生产数据,建立了一种工业FCC装置组合再生立管流态模型,可指导再生立管流态判断和操作调整。     

催化装置MIP改造后反应温度波动原因分析及改进

针对青岛石油化工有限公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置MIP技术改造后提升管第一反应区温度大幅波动的问题，对催化剂性质及再生催化剂流化状况进行分析，通过采取提高第二再生器床层料位高度、改进松动位置及松动风量的措施来改善大密度催化剂的流化状况。采取改进措施后，再生滑阀压降波动范围明显降低，反应温度大幅波动现象消失，总液体收率较改进前增加了0.85个百分点。     

催化裂化待生剂分配器性能的冷模实验评价

高效待生剂分配器对改善催化裂化再生效果具有显著的影响。设计并建造了一套能够评价待生剂分配器性能的冷模实验装置,检验了依据现有工业设计方法制造的船型和管式分配器模型以及无分配器时的颗粒横向分配性能,对比了3种再生器待生剂入口结构性能的优劣,并找出了它们存在的缺陷。结果表明,在大型工业装置中,管式分配器是唯一能够显著改善颗粒横向分配均匀性的待生剂分配器,但它必须消耗大量的输送风,会因此增加装置能耗,并对待生管路的颗粒输送能力产生不利影响;船型分配器对颗粒横向分配均匀性的改善作用十分有限,尤其是在大型工业装置中。对于所有待生剂入口结构,增加输送风量能够显著改善颗粒横向分配的均匀性,增加松动风量也能改善船型和管式分配器的性能,但总体上效果不如增加输送风显著,而增大催化剂循环量后,3种待生剂入口结构的颗粒横向分配均匀性均有一定程度的恶化。由于受管内气 固相流型转变的影响,管式分配器存在一个临界输送气速,在此临界气速以上,颗粒横向分配均匀性可以显著改善。上述研究结果可为工业待生剂分配器的优化设计以及新型高效待生剂分配器的开发提供借鉴。     

催化裂化装置输送斜管内催化剂流化状态分析

斜管是催化裂化装置催化剂循环的输送管，催化剂在斜管内保持良好的流化状态是装置平稳运行的关键之一。在某3.3 Mt/a 催化裂化装置上，通过测量再生斜管的轴向压力分布和滑阀前催化剂的表观密度，分析斜管内气体和催化剂的流动状态。结果表明：斜管下部形成了填充流，摩擦损失压降显著上升，是轴向压力分布发生逆转的主要原因。根据斜管内气体流动方向，将斜管流化状态划分为3个区，Ⅰ区为负压差脱气段；Ⅱ区为负压差持气段；Ⅲ区为正压差持气段。通过调整合适的松动风量，可以改变催化剂的流化状态。     

FCC再生立管输送催化剂不畅的原因分析

摘要：中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司的0.8Mt/a催化裂化装置运行中出现了再生立管输送催化剂不畅的问题,表现为立管的推动力和滑阀的压降均低于设计值,同时提升管的反应温度发生波动变化。通过对比再生立管测量的轴向压力分布与原设计压力分布,表明立管内没有形成流化料柱,蓄压能力严重不足。这是松动风点堵塞和松动风量不足造成的,造成了立管内部出现失流态化架桥等。通过疏通堵塞松动点,调整松动风量,一定程度提高了立管的推动力和滑阀的压降。     

影响催化裂化提升管再生烧焦过程的主要因素及其分析

根据作者所建立的催化裂化提升管再生器的数学模型,模拟计算了催化剂循环速率、循环比、操作气速、空气温度、待生剂温度及待生剂上碳含量等因素对再生过程的影响,为进一步优化和改善再生器的设计和操作提供了依据。     

FCC再生催化剂快速汽提的研究

提出对FCC再生催化剂进行快速水蒸气汽提处理的方法，以减少催化裂化过程中剂油比较大时再生催化剂带入反应系统的烟气量。冷模试验结果表明，该方法在脱气罐中设置了挡板，在保证较高汽提效率的前提下，能有效控制汽提介质与再生催化剂的接触时间，从而缓解用水蒸气作汽提介质而引起的催化剂水热减活，初步的工业试验结果表明该方法是可行的。     

催化裂化提升管再生器多段烧焦及其模拟计算

在作者所建立的催化裂化提升管再生器数学模型的基础上，首次提出了再生器采用多段进气强化烧焦的构想。模拟计算结果表明，采用多段进气的再生方式，通过调节各段进气量和催化剂循环比，在待生剂碳含量为０．８－１．２ｗ％的范围内，其再生效果可满足工业要求（再生器出口温度低于７３０℃，再生剂含碳量低于０．１ｗ％），从而对提升管再生器这一新技术在工业上取得成功的可能性进行了全面的论证，为一项重大的工业试验提出了新的     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

催化裂化装置待生立管磨穿原因分析和防范措施

通过对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置在2010年7月、11月两次重油沉降器待生立管磨穿原因的分析,认为重油沉降器待生立管磨穿与其内部的催化剂流化状态、催化剂循环量过大和催化剂强度大等因素有密切关系。2010年11月22日恢复运行后,采取了停运汽油提升管反应系统、调整待生立管上的松动点、控制催化剂循环量等措施,确保待生立管内部的催化剂流化状态正常、可控。装置恢复运行以来,运行稳定,没有出现待生立管磨穿的情况,为同类装置生产优化提供了参考。     

催化裂化装置再生器尾燃原因分析及优化措施

针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0Mt?a催化裂化装置再生器尾燃严重的情况,根据生产实际和烧焦理论,从装置生焦量、再生器内催化剂流化状态、催化剂内循环量、外取热量和助燃剂的使用等方面讨论了产生尾燃的原因并提出优化措施。结果表明:再生器尾燃主要是因为上述因素对烧焦罐的烧焦温度、焦炭反应时间、催化剂上炭分布产生影响,使CO无法在烧焦罐中完全燃烧,从而进入稀相段并发生剧烈反应造成的;通过调整装置生焦负荷、各再生催化剂输送管路中的输送风量、控制合适的催化剂内循环量和外取热量等措施可缓解再生器尾燃现象。     

再生剂/待生剂混合催化裂化催化剂的反应性能

以长庆常压渣油为原料,在小型固定流化床装置上研究了反应温度、剂油比[m(催化剂)/m(渣油)]和再生剂/待生剂混合催化剂对渣油裂化性能和混合催化剂反应性能的影响。结果表明,长庆常压渣油的裂化性能较好,已结焦的待生剂仍具有一定催化活性;在反应温度为520℃,剂油比为5,混合催化剂中待生剂的质量分数为17%的最佳工艺条件下,中间馏分油的二次裂化反应得到有效抑制,柴油收率提高至24.21%,柴汽比[m(柴油)/m(汽油)]增大至0.56,焦炭产率降低至7.08%。