汽车顶盖侧横梁内板开卷落料模设计

通过分析汽车顶盖侧横梁内板的成形工艺,确定了落料是决定该制件精度的关键工序。为了提高生产效率和材料利用率,采用自动化开卷落料排样方案,计算了模具总的冲压力为337kN,介绍了模具的整体结构和主要零部件设计及模具的工作过程。经生产实践验证,开卷落料排样设计合理,模具结构灵活可靠,落料件质量稳定,该模具对同类零件的开卷落料模设计具有一定的指导意义。     

冲裁温度对BR1500HS硼钢精密齿轮热冲裁件微观组织及冲裁精度的影响

采用光学显微镜、扫描电镜和显微硬度计等研究不同冲裁温度(600～800℃)对BR1500HS硼钢齿轮形落料件的微观组织、光亮带宽度、尺寸精度和最大冲裁力的影响。结果表明：冲裁温度为600℃时落料件的室温组织为铁素体、珠光体和贝氏体的混合组织；冲裁温度为650℃时室温组织为铁素体、贝氏体和少量马氏体的混合组织；冲裁温度为700～800℃时室温组织为完全马氏体组织，硬度较高，稳定在550 HV0.1左右。综合考虑落料件的尺寸精度、断面质量、最大冲裁力以及微观组织，齿轮形落料件的最优热冲裁温度为800℃,此时落料件的显微组织为完全马氏体组织，耐磨性较好，强度与硬度较高，落料件光亮带宽度最大，断面质量最好，最大冲裁力最小，可满足精密齿轮零件的技术要求。     

金属板料无毛刺落料机理研究与模具设计

通过对金属板料无毛刺落料冲裁机理的研究,提出了一种负间隙落料的冲裁工艺,并设计了与其相对应的模具,讨论了无毛刺落料冲裁的工艺特征,使得无毛刺落料件在形位精度、尺寸精度和表面粗糙度等方面比普通落料件有极大的改善和提高。     

落料模改制成无废料冲裁模

落料模改制成无废料冲裁模简阳县四川拖拉机总厂黄乐精１引言为了提高条料的利用率，可以把一些落料件精度要求不高的落料模，改制成无废料冲裁模，但要满足一定的条件。（１）落料件形状为简单的几何形状，如图１ａ、ｂ、ｃ所示。（２）落料件形状虽然复杂，但排料时可以...     

IT制件悬臂偏摆变形影响因素分析

悬臂偏摆变形是IT制件生产中的常见质量问题,其影响因素涉及精密级进冲压系统的各个环节。分析了冲裁条料性能、压力机和模具动态精度、冲裁工艺条件和制件形状对IT制件悬臂偏摆变形的影响,为控制IT制件悬臂变形方法提供了理论依据。     

制动器调整限位板落料冲孔模具改进设计

针对制动器调整限位板落料冲孔冲制过程中,制件表面频繁出现毛刺缺陷的质量问题,从落料冲孔模具结构及模具零部件加工工艺方面进行分析,重新对模具进行优化、改进设计,解决冲制过程中制件表面存在毛刺缺陷的质量问题,减少模具拆模维修频次,提高产品质量,降低成本,延长模具使用寿命。     

铝箔封盖成形模设计

介绍了铝箔封盖的落料、拉伸、冲内孔、修边等冲压工艺和模具结构、模具工作过程、调试方法 ,保证了制件质量 ,提高了生产效率     

伸缩式导头的设计

制造2～3毫米厚板料的六方螺母冲孔落料模,在设计上均采用导头导正孔与周边的不同轴度。导头的固定方法大体有两种:轻迫合镶入落料凸模或用螺丝固紧在落料凸模上。有经验的操作者都知道,该模具在使用过程中,落料件极易被导头带出凹模,通过卸料(实际是被条废料孔刮下)落在凹模表面上,影响连续操作并容易引起事故。这是因为在冲裁过程中,冲压力使落料件塑性变形造成缩孔,使落料件紧紧的依附在导头     

从圆形落料件平整度来确定冲裁间隙

对圆形落料件进行了受力分析，给出了保证落料件质量的理论间隙公式，为间隙的确定提供了理论依据。     

微动开关制造工艺与多工位级进模设计

基于自动化生产要求，分析了某微动开关基座制件的生产工艺，设计了相应的生产流程。采用引脚带料作为载体，通过“预切-清洗-注射成型-落料成形”工序，实现了基座制件的自动化生产。为提高制件质量，减少工序及材料浪费，在分析材料变形过程及模具工作过程基础上，提出了同一工步实现引脚切断、打弯、制件落料的模具结构。     

国产锆合金板料冲裁间隙的有限元分析

锆合金常用于制作核电设备的重要元器件。为了提高国产锆合金板料冲裁的产品质量与模具寿命,针对锆合金板料价格昂贵和各向异性明显的特点,利用有限元模拟软件研究不同冲裁间隙下的冲裁效果。通过试验测得国产锆合金的材料参数,利用有限元软件模拟分析在冲裁过程中冲裁力、冲裁功和工件断面质量随冲裁间隙变化的趋势;研究合理冲裁间隙的取值、以及厚向异性系数对合理冲裁间隙和断面质量的影响;通过裂纹扩展方向分析和实物断面分析验证了模拟分析的正确性。结果表明,厚度为0.47 mm锆合金板料的合理冲裁间隙为0.035 mm;厚向异性系数的变化对合理冲裁间隙的取值没有明显影响,但是对工件断面质量有显著影响。     

联动阀开关齿轮精冲工艺分析与模具设计

分析了联动阀开关齿轮成形工艺特点,设计了带氮气弹簧的落料冲孔精冲模具,对凸模结构和模具材料及热处理进行了分析,并介绍了模具设计的要点。     

大尺寸渐开线齿圈精冲技术

针对大尺寸渐开线齿圈的结构特点,结合精冲工艺特征分析了精冲制齿工艺的技术难点,设计了精冲模具。为了满足精冲工艺过程所需的三向压应力,针对性地开发了凸起式反压板结构和窄边凹模结构。结合凸起式反压板结构和窄边凹模结构特点,开展了大尺寸渐开线齿圈零件数值模拟实验和精冲制齿工艺实验,并对所加工的零件进行了检测。采用精冲工艺加工的大尺寸渐开线齿圈剪切面无撕裂,齿部变形区材料在三向压应力作用下,发生了较大的塑性变形,产生了加工硬化,齿部硬度值有了很大提升,提高了齿部耐磨性。所加工的齿圈零件齿根部表面硬度可达384 HV,齿侧部表面硬度相对于齿根部较低,硬度最大处为344 HV。通过精冲加工的齿圈零件齿部具有较高的残余压应力,能够提高零件齿部的耐疲劳性能,有效地增加了零件的使用寿命。零件齿部切向残余压应力为290.4 MPa,轴向残余压应力为455.6 MPa。     

精密垫片精冲模设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,为了提高垫片的冲裁质量,采用精密冲裁工艺生产。通过冲裁力、压边力、反压力等计算,确定模具类型和冲压设备。设计了精冲模具结构,论述了模具工作过程及齿圈的设计要点。该模具结构简单,运行平稳,性能可靠,使用寿命长,生产效率高。生产实践证明:采用该种精冲工艺生产,产品毛刺极小,断面平整光滑,质量稳定,达到规定的精度要求。     

基于DEFORM的预减振轴套板预切冲裁

以汽车离合器中的预减振轴套板为研究对象,建立预减振轴套板预切冲裁的有限元模型,运用DEFORM-2D仿真软件对板料的预切冲裁过程进行数值模拟,并且设计冲压级进模进行试验验证,分析了板料冲裁工艺参数与零件冲裁断面质量之间的影响变化趋势。根据研究结果得知:预减振轴套板零件冲裁断面的光亮带长度随着落料冲裁间隙、预切深度以及凸模刃口圆角半径的不断增大而逐渐减小,而随着冲裁速度的不断增大则呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,数值模拟值与试验值之间的最大相对误差为14.9%,从而验证了有限元仿真的正确性。     

下料模设计的改进

合金工具钢CrWMn冲料模模具整体耐冲击韧性较差,易损坏无法修复。基体采用45号钢,在刃口处堆焊307焊条的冲料模,使冲料模的下料件数从143件提高到587件,下料件单件的成本从14.69元降至5.62元。     

基于UG平台的片齿轮精冲模设计系统开发

采用Access作为后台数据库,以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具,对UG软件进行二次开发,设计开发了一个专用于片齿轮精冲模设计的系统,实现了各模块的参数化建模,提高了片齿轮精冲模的设计效率。     

精冲压边与间隙的有限元模拟优化研究

运用DEFORM2D软件对板料精冲过程中压边与间隙进行了数值模拟分析。将NormalC＆．L断裂准则应用于预测精冲韧性断裂,分析了不同压边力、压边方式、反顶力以及冲裁间隙对材料涡流流动特性、冲裁断面圆角和撕裂带的影响;根据模拟结果提出了新的工艺建议。     

离合器星轮精冲挤压工艺分析与模具设计

介绍了离合器星轮精冲挤压成形原理,零件成形过程中工件产生纯剪切变形与挤压变形,以获得形状与尺寸精度较高的零件。设计了双面齿形压边圈与组合凹模的精冲挤压模,提高了模具强度。     

精密垫片精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性 ,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后 ,冲出的零件毛刺极小 ,断面平整光滑 ,达到了预期的要求 ,保证了产品的质量。