汽车排气管焊接夹具的运动学仿真

针对排气管与焊接夹具之间发生运动干涉导致焊接质量不佳的情况以及夹持机构工作周期选择不合理导致夹持机构寿命降低这两个问题。利用CATIA软件设计了一种四爪型焊接夹具,该装置主要由夹持机构和分度机构两大部分组成。将模型导入到ADAMS仿真软件中进行运动学仿真,得到夹持机构与分度机构位移和角度的仿真结果以及夹持机构中四个夹爪在不同工作周期下运动速度、加速度、位移的数据结果,这些结果为解决焊接夹具的运动干涉问题与合理地选择工作周期提供理论依据,从而节省焊接夹具设计周期和成本,提高了焊接夹具工作的可靠性。     

超磁致伸缩驱动微夹钳研究

为了克服现有微夹钳夹持力和夹持范围不足的问题,以超磁致伸缩材料（GMM）为驱动源提出了一种新型的微夹钳.利用GMM棒在磁场变化时发生伸缩形变提供驱动力,并采用柔性铰链和杠杆机构对输出位移量进行放大,分析并优化磁回路以减小损耗.对超磁致伸缩驱动微夹钳进行了性能测试,结果表明所提出的微夹钳具有夹持范围大、响应速度快、夹持力易控制的优点.     

柔性导线微夹持系统结构设计

为了实现柔性导线理线焊接的自动化,以直径几十微米的柔性导线为研究对象,设计了一种具有自动引线功能的柔性导线微夹持系统.把引线过程分解为定位、夹持、牵引和释放4个阶段,通过显微视觉系统计算显微对象之间的相对距离,利用微夹钳操作柔性导线.设计了柔性导线自动微夹持系统的结构,包括视觉系统、微夹钳和控制系统,对微夹钳的力学性能进行了仿真.实验结果表明:该系统能够准确计算微夹钳和导线之间的相对距离,并能成功实现夹持、牵引和释放导线的功能,能够用于任何柔性导线的微夹持环境中.     

电力铁塔攀爬机器人夹持机构设计与分析

根据对电力铁塔攀爬机器人夹持机构的运动和受力分析,提出并设计了一种新型双V字夹持机构,其夹持爪V形槽角度固定,大小可变,双爪联动可从多个方向对不同规格角钢夹持。建立了机构CAD模型及数学模型,并对夹持力进行了动力学仿真。实验室样机试验,结果验证了这种夹持机构能够从多个方向对宽度从80-220mm不同规格的角钢进行可靠夹持,为攀爬机器人在电力铁塔移动提供可靠的夹持力。     

基于UG和ADAMS的新型夹钳虚拟样机建模及动力学仿真

传统夹钳设计都是根据工程师的设计经验进行,虽然也可以满足工作需要,但是经常会出现各种各样的问题,同时设计周期也很长.针对以上所出现的问题,根据虚拟样机设计理论,采用UG软件进行夹钳的三维建模,然后将模型导入到虚拟产品仿真软件ADAMS中进行仿真分析,这样就大大缩短了夹钳的设计周期,同时可以针对夹钳设计过程中出现的问题作出预测并提出改进措施.     

液压膨胀夹具夹紧性能影响因素分析及优化设计

为优化液压膨胀夹具夹持性能,利用有限元软件分析了某液压膨胀夹具系统的不同结构及配合参数对工件夹紧变形、夹紧力矩、锁紧刚度的影响规律,并采用多目标优化方法对参数进行了优化分析。结果表明:通过调整液压膨胀套夹具的结构和配合参数,能使液压膨胀夹具的夹持性能显著提高,工件中部的夹紧变形量由 12 μm 减小到 3.2 μm,两端的夹紧变形量由 28 μm 减小到 4.8 μm,工件的最大应力由 435.9 MPa 减小到85.7 MPa。     

基于ADAMS机械爪手的方案评选与优化设计

为合理设计夹持爪手的结构,本文在满足机械臂爪手对直径200mm,高200mm的圆柱形锻件完成抓放的前提下,设计了3种爪手方案。为判断所设计机构能否满足夹持要求,分别对各方案进行了理论数据计算,并设计合理的ADAMS仿真方法进行动力学仿真分析。根据3种方案间的数据对比,选定最优的1种方案,并进行参数化设计和优化。优化过程中选择合适的设计变量,并以驱动力F为优化目标进行仿真求解,得到驱动力F的最优解和该解之下设计变量的最优值。优化结果表明,驱动力F较优化前减小了22.34%,优化效果明显,缩短了设计周期。该设计对机械爪手传力性能的研究具有重要意义。     

基于知识的连杆类夹具设计系统

探讨了采用面向对象的设计方法，结合连杆类夹具设计，开发了基于Ｗｉｎｄｏｗｓ面向对象的连杆类夹具设计专家系统，该根据人类专家的设计知识，能自动完成连杆类夹具的这位元件，夹紧元件、连接元件以及夹具体等的选择，然后系统自动完成夹具元件布局、定位误差、夹紧力的计算，最后能生成连杆夹具装配图。     

基于两种柔性铰链压电陶瓷柔顺微夹钳性能分析

柔顺微夹钳在微操作领域和微装配过程中与被夹持物直接接触,作为微操作和微装配系统中的末端微执行器,对实现微操作和微装配任务起重要的作用。设计一种基于直圆柔性铰链和簧片型等腰梯形柔性铰链的柔顺微夹钳机构,通过理论计算推导出等腰梯形柔性铰链的转动精度和转动刚度。采用压电陶瓷驱动方式,实现了位移的放大和夹爪位移的平行移动。建立了柔顺微夹钳的机械伪刚体模型,并利用伪刚体模型法建立了运动学模型,计算出位移放大倍数,得到了输入力、输入位移与输出位移的关系。通过有限元方法对系统建立的模型进行了仿真分析验证,结果表明理论计算结果与仿真结果一致。     

基于立体正交试验的连杆热锻模优化设计

利用立体正交试验设计和BP神经网络对发动机1KD连杆锻模设计参数进行优化.根据立体正交表的数值模拟试验,得到了成形载荷、锻造缺陷和连杆模具的磨损深度,使用训练后的BP神经网络模型求得了模具设计参数的最佳水平子集组合.结果表明:训练后的BP神经网络的最大相对误差达到要求的0.81%;最佳水平子集组合为模膛中心距{d|30.5 mm≤d≤31.0 mm}、腔内旋转角度{α|α=12.3°}、中心飞边仓深度{h|h=8.7 mm},研究结果可为连杆锻模设计提供参考.     

自构建D4小波检测和诊断发动机故障之研究

在小波分析理论基础上,为了从噪声信号中检测和诊断出小车发动机连杆故障,文章采用数据统计、采集样本等方法,通过MATLAB平台和计算机仿真实验,得出应用小波变换可以从噪声信号中检测和诊断出小车发动机连杆表征故障间歇性撞击声的结论。     

钢包回转台连杆的强度有限元分析

在冶金设备钢包回转台的使用过程中,左右对称的两个连杆会因工况较差而经常损坏。为了掌握连杆的损坏原因,采用Pr0／ENGlNEERWildfire软件建立了钢包回转台右连杆的三维模型,采用ANSYS软件对钢包回转台右连杆在承栽450t钢水罐时进行了强度有限元分析,得出了相应的位移图、应力图以及应变图,找到了相应的位移、应力以及应变的分布规律。钢包回转台右连杆的有限元数值模拟结果为钢包回转台的改进提供了重要的参考依据。     

一种典型连杆机构的运动学仿真与优化

为了更好地对连杆机构的运动性能进行分析研究,采用仿真分析软件ADAMS对一种典型的连杆机构进行了运动学仿真、分析及优化设计.仿真时以各铰点的坐标为设计变量进行设计研究,分析出对工作性能影响最大的三个变量为"DV_4"、"DV_8"和"DV_10",同时以这三个变量为优化对象,并以关键铰点D点的最大受力达到最小值来建立目标函数,进一步对机构进行优化设计.优化结果表明机构工作时的机械传动性和安全可靠性得到了提高.     

基于弹性接触理论的连杆有限元分析

基于弹性接触理论，对连杆进行了接触问题的有限元分析，并对连杆受压的传统处理方法和接触分析方法进行了对比研究。以LJ377MV汽油机连杆为例，通过所建模型、应用有限元分析方法进行了计算和对比分析。结果表明，用接触分析的处理方法对连杆进行结构分析，能相对准确地反映连杆的应力和应变，有利于连杆的优化设计。     

95连杆的可靠性研究

95连杆为95系列柴油机的重要部件,为了评价其连杆的可靠性,首先利用有限元和电测技术对连杆进行了应力和加工误差分析,确定了工作应力的均值及标准差.然后以载荷为控制因素做了该连杆的升降法疲劳实验.实验表明,连杆的疲劳强度符合威布尔分布,并求出了3个分布参数.最后利用可靠性理论讨论了连杆的破坏概率.经分析计算,95连杆的额定载荷远低于最小疲劳强度,正常情况下破坏概率为零,具有足够的疲劳强度储备,能满足柴油机提高转速和改进性能的要求,这说明利用升降法求构件的疲劳强度及其分布规律是可行的,而且是一种可靠有效的方法.     

柴油机连杆的有限元疲劳强度分析

目的　对复杂运动部件柴油机连杆组件进行疲劳强度分析 .方法　在有限元分析的基础上 ,根据Good-man法和应力寿命法对连杆的疲劳强度进行分析 .结果　经实验验证 ,对连杆大小端高应力区域的疲劳强度的分析是正确的 .结论　该方法可适用于其他连杆的疲劳分析     

用键图模拟方法分析连杆助力器稳定性

用键图模拟车辆上广泛应用的连杆式助力器的工作过程,建立空间状态方程.并对状态变量的稳定性进行分析.找出提高助力器稳定性的措施.     

基于ABAQUS的隧道二衬台车模板的数值模拟

针对贵州羊胆山隧道的二衬台车在浇筑混凝土过程中模板的内力和位移是否满足现行规范要求的问题,应用数值模拟软件ABAQUS进行了模拟计算,并到现场进行了实际测量,将实测侧压力值施加到模型上,得出内力及位移结果.计算及实测结果表明,模板弧度变化最大的位置受到的压力也最大;连接板与肋板、台车结构与连杆相连接处是结构最为薄弱的地方,故在各连接处应确保足够强度;连接处的肋板对限制模板变形起到了重要作用.     

考虑油膜润滑的连杆有限元分析

建立连杆多体动力学模型,研究连杆的弹性液体动力学(EHD)特性,分析大头轴承的载荷、油膜厚度及油膜压力在轴瓦表面的分布.建立连杆有限元模型,考虑各组件间的接触关系,分析连杆在装配载荷下的应力分布及变形.通过油膜压力映射的方法对连杆施加载荷,计算连杆在拉、压2种工况下的应力分布与变形.考虑连杆材料与加工工艺,分析连杆的疲劳强度.结果表明,该连杆安全可靠.通过计算不考虑油膜润滑时的连杆强度,分析2种计算结果的差异.结果表明,考虑油膜润滑的连杆强度计算方法更符合实际工况.     

汽车发动机连杆在拉压工况下的可靠性分析

利用ANSYS有限元软件对连杆结构进行应力分析,获得了连杆结构在拉压工况下的应力强度分布, 结果表明:该连杆在受拉压两种工况下最大等效应力出现在连杆小头孔的内表面上,拉压工况下其值分别为15.1 MPa和161.0MPa。然后利用ANSYS有限元软件中的蒙特卡罗法来分析连杆结构的可靠性,经过分析获得了连杆 结构在置信度为95%的情形下,初值极限状态Z<0(Z=σs-σmax,其中σmax为容器在使用过程中出现的最大应力, σs 为材料的屈服强度)的概率平均值为2.62% ,即说明连杆的可靠度为97.38%,以及获得了该连杆结构的载荷分布 柱状图和屈服极限抽样过程图,通过分析可知:该连杆结构是安全可靠的。