预热对夹送辊堆焊裂纹的影响

夹送辊堆焊时，由于淬硬组织、氢的存在等原因，常常出现冷裂纹；由于“液态薄膜”的存在、焊接应力等原因，常常出现热裂纹。本文经过实验，从实践和理论上，研究了预热方法对消除夹送辊堆焊冷裂纹和热裂纹的影响。     

支撑辊表面堆焊层开裂失效分析

对大型支承辊表面堆焊层裂纹宏观及微观形态、裂纹表面宏观及微观特征进行了观察分析.结果表明,辊身表面及堆焊层内部出现的裂纹为结晶热裂纹和再热裂纹.堆焊层材料中含P量偏高、晶界处含有较高的碳化物形成元素(cr,Mn,V等)以及P、s杂质元素,是堆焊层产生两种裂纹的材料因素.支承辊自重引起的弯曲载荷是堆焊层开裂的力学因素.     

16Mn钢板堆焊CuNi合金的渗透裂纹形成分析

针对铜合金在钢板上堆焊时易出现铜渗透裂纹的问题，采用等离子喷焊，将不同Ni含量的CuNi合金堆焊到16Mn钢板上进行渗透裂纹形成原因的研究。研究表明，焊接规范参数越大，热输入量越大，熔合比越大，产生渗透裂纹深度越深。渗透裂纹的产生与应力状态及大小、堆焊材料化学成份以及基体温度等有关。只要合理控制焊接工艺规范，可以避免或减少16Mn钢板上堆焊铜合金时产生渗透裂纹。     

预热对夹送辊堆焊裂纹的影响

夹送辊堆焊时,由于淬硬组织、氢的存在等原因,常常出现冷裂纹;由于“液态薄膜”的存在、焊接应力等原因,常常出现热裂纹。本文经过实验,从实践和理论上,研究了预热方法对消除夹送辊堆焊冷裂纹和热裂纹的影响。     

过渡层对夹送辊堆焊热裂纹的影响

夹送辊堆焊时,由于母材的硫、磷含量较高及堆焊材料含碳量高、硬度大,常常产生热裂纹。本文经过实验,从实践上和理论上研究了采用过渡层对减少其热裂纹的影响。     

灰锁阀底座密封面堆焊层的裂纹分析

本文针对φ３．８ｍ煤气化炉灰锁阀底座密封面上堆焊修复层中裂纹问题，通过金相观察、扫描电镜等手段，对裂纹的性质和形成原因进行了研究、探讨。试验和分析结果表明，裂纹性质为打底层中的剥离裂纹、打底层和堆焊层之间的贯穿型沿品裂纹、堆焊层中的沿晶开裂的裂纹。产生裂纹的原因主要是长期高温运行中的碳迂移、工作过程中的热冲击应力、排渣时气体和渣粉的冲刷、浇水急冷时的温度突变等。所得结论，对于重新制定修复工艺、延长使用寿命，具有重要的指导意义。     

Cr-Mo-W-Mn-Ni铁基堆焊层的耐热疲劳裂纹形成及扩展

研究了Cr-Mo-W-Mn-Ni铁基堆焊层的耐热疲劳裂纹形成及扩展.结果表明,热疲劳裂纹优先在晶界氧化腐蚀处萌生并沿其扩展汇合,循环应力和高温氧化共同作用是堆焊金属中热疲劳裂纹形成及扩展的主要因素.当温度低于700℃时,该Cr-Mo-W-Mn-Ni铁基堆焊层具有较高的热疲劳抗力.     

夹送辊堆焊裂纹及其产生机理

堆焊修复夹送辊因材料选用不当或材料纯度不高,即使堆焊工艺及热工艺处理得当也常出现热裂纹.通过模拟堆焊夹送辊,找到热裂纹裂纹源,光学显微镜和扫描电镜观测裂纹表面和冲断面.结果表明,网状环向分布的裂纹是由主裂纹和围绕在主裂纹附近的微裂纹组成;主裂纹内碳、硫、氧含量较高,它们相互作用,相互促进,形成数量众多的低熔点共晶体;同时这些杂质易于富集盖面层表面的晶界或晶枝之间,使结晶裂纹易于产生和扩展.而微裂纹内含有大量的氧化物,氧化物的偏析和聚集是形成微裂纹的原因.     

922钢堆焊NHB—1钢层的再热裂纹及其对策

为解决波纹管法兰堆焊层再热裂纹的问题,本文以922铜堆焊NHB—1钢工艺试验为基础,对堆焊再热裂纹的产生规律及影响因素等进行了探讨,并在材料和结构不改变的条件下,采取合理的焊接工艺和减缓焊接应力,以及提高焊缝质量等措施,从而防止或控制了堆焊层再热裂纹的产生,保证了波纹管法兰的焊接质量。     

不锈钢冷堆工艺对SA-508Gr.3 Cl.1钢裂纹敏感性的影响分析

为了分析不锈钢冷堆工艺对母材裂纹敏感性的影响,采用实际产品堆焊参数进行了堆焊试验,结合裂纹产生机理,分析了合金化学成分及热处理工艺对低合金钢裂纹敏感性的影响。研究表明,SA-508Gr.3 Cl.1钢在SA-508Gr.2 Cl.1钢的基础上,减少了硬化元素含量,严格控制氢含量,降低了再热裂纹和氢致裂纹的敏感性;堆焊前对母材进行预热,堆焊后进行后热处理或消除应力热处理,进一步抑制了母材氢致裂纹的产生。在不预热的情况下进行耐蚀层的堆焊,对低合金钢母材及热影响区的热影响较小。通过磁粉及液体渗透检验,过渡层与母材的交界处及熔合线下3 mm的范围内无显微裂纹等缺陷,不会增加低合金钢母材及热影响区层下裂纹的风险,减少了堆焊层在高温的停留时间,降低了产生硬脆相的可能,使堆焊层质量更加可靠。     

冷轧辊耐磨堆焊修复工艺

从轧辊局部堆焊修复入手,介绍了Cr3型冷轧工作辊耐磨堆焊参数及试验过程,进行了堆焊层耐磨试验及堆焊焊缝的显微观察,结合母材和堆焊焊接材料的成分特点及2种不同的堆焊工艺试验,对试验结果及工艺参数的选取进行了分析说明.     

磨辊明弧堆焊系统自动控制方法

为实现磨煤机磨辊明弧堆焊设备的自动化,研究了堆焊机主要运动部分的控制方法.依据磨辊堆焊系统机械结构,建立了运动系统的坐标公式.根据堆焊过程的特征,将堆焊过程分为同弧段堆焊和过渡弧段堆焊.根据磨辊的磨损状况,将磨辊表面拟合成球面,提出了一种焊头轨迹控制方法,推导出实现该方法的同弧段运动控制公式与过渡弧段的运动控制公式.根据该方法的原理,建立了控制轨迹的误差公式,并借助MATLAB进行了误差分析.结果表明,文中提出的控制方法满足堆焊工艺要求.     

镍基高温合金K403电火花沉积工艺

高Al、Ti型镍基高温合金具有良好的热稳定性、热强度和高温组织稳定性,广泛地应用于航空发动机叶片、燃气轮机热端部件等高端精密领域。由于这些热端部件造价昂贵且极易损坏,对该种零件进行维修与再制造成为降低该类部件运行成本的重要方法。由于Al、Ti含量会增大高温合金的焊接裂纹发生率,传统的熔焊技术很难应用到该类部件的维修当中,利用微弧电火花沉积技术对高Al、Ti型镍基高温合金K403进行了沉积试验,获得无裂纹堆焊层,为高Al、Ti高温合金的再制造工程增加了新的工艺方法。     

铸铁喷焊组织及力学性能研究

为了解决铸铁焊补中焊缝处存在白口、淬硬组织以及裂纹等问题,采用氧乙炔火焰喷枪喷焊自熔性合金粉末F101和Ni60焊接球墨铸铁和用铸铁焊条Z308电弧冷焊球墨铸铁,并对试样进行抗拉强度、硬度测试和金相组织观察。结果表明:用铸铁焊条电弧冷焊后焊缝有白口、淬硬组织及裂纹;用Ni60合金粉末喷焊后熔合区硬度出现突变,硬度高达701HV,与母材硬度值差别很大,用F101合金粉末喷焊后热影响区及焊缝处硬度值与母材差别不大;金相组织观察表明焊缝与母材除了机械结合外,还有冶金结合。喷焊的焊缝无裂纹,且结合强度高于铸铁焊条的焊缝。     

轧辊的带板堆焊

选用国产焊接材料进行了轧辊带极堆焊试验研究,测试了焊接参数对堆焊层各参数及表面质量的影响,确定了最佳的焊接工艺参数,并堆焊完成了一个符合技术要求的轧辊,为轧辊的制造和修复提供了科学依据。     

轧辊堆焊金属的耐热疲劳性能

通过设计的热疲劳试验方法,对三种自制药芯焊丝和一种国产堆焊轧辊用实心焊丝的耐热疲劳性能及其影响因素进行了深入研究,同时对堆焊金属中热疲劳裂纹形成以及扩展机理做了进一步探讨,研究表明,堆焊金属中热疲劳裂纹的形成以及扩展是循环应力和氧化气氛共同作用的结果,堆焊金属的抗氧化性越高,抗启裂能力越强,在此基础上,得出了热疲劳裂纹形成以及扩展的机理模型图,另外,研究结果还表明,堆焊金属的组织以及组织中存在的夹杂物对耐热疲劳性能也有很大影响,均一的组织有利于提高其耐热疲劳性能,而夹杂物则促使热疲劳裂纹形成、扩展、分叉。     

1700轧机输送辊的喷焊工艺

通过对 170 0轧机输送辊的喷焊工艺研究 ,解决了输送辊成功喷焊所需的工艺装备 ,获得了有关大面积厚涂层重熔的工艺参数 ,为辊类产品表面制备耐腐蚀耐磨涂层创造了必要的技术手段     

大型支承辊的堆焊修复

大型支承辊的堆焊修复是一项系统工程,涉及面广、难度大、要求高.主要对材料、工艺、装备保证修复成功的三大主要因素进行了论述.并指出选择合适的堆焊材料和严格的工艺是满足辊面性能要求和堆焊层质量的可靠保证,而精良的工艺装备能够保证工艺的正确实施.