对湿法水泥厂采用窑外分解技术的设想

窑外分解新技术的发展,已使干法悬浮予热器窑产量得到大幅度增长。因此,国外很多原来采用湿法生产的工厂均改为干法悬浮予热器窑,并带有窑外分解炉进行生产。目前,我国有不少湿法生产厂正在酝酿进行改造,以采用窑外分解技术。但问题是湿法改为干法,首先需将前部的生料制备系统加以改造。如将原有的湿法泥、料浆制备和贮存系统废弃,而另建生料粉搅拌系统和烘干设备,其结果必然增大投资、延长施工期。这种方案与当前急需生产大量水泥的形势不相适应。因此,有人提出“湿磨干烧”方案,     

湖州达强2000 t/d湿磨干烧生产线简介

0 前言。近年来干法水泥生产技术在我国有了广泛的应用，但是湿法生产线仍较多。因湿法水泥生产技术热耗高、产量低、生产效率低及环境污染严重等．使得其不能适应当前的形势。对于湿法窑的改造来讲．应用湿磨干烧技术具有一定的优势：不仅可以利用原有湿法生产线的部分建筑物及部分生产设备和设施，节省技改投资；而且能较大幅度地提高水泥产质量，取得较好的技改经济效益。     

广州水泥厂湿磨干烧工艺及生产操作

我厂是全国著名的老水泥厂之一，生产的五羊牌水泥驰名中外。但邓年代以后，由于原湿法生产线陈旧的装备，低下的劳动生产率，高昂的成本使企业面临困境，必须进行改造。为此，我们根据工厂的条件，采用湿磨干烧工艺，在保留原有湿法制备生料的全部装备、压缩原料中间储存周期基础上，于1990年，1996年分两次引进In－mIVd广5窑）。2000Vd’6窑）湿磨干烧预分解窑生产技术，以较低投资对老生产线进行了改造。目前，全厂700Vd，2000dd湿磨干烧生产线加上原’4窑（原’l、’2、’3湿法老窑已淘汰），已形成年产110万t水泥的生产规模，全厂面…     

湿法窑改造采用湿磨干烧好

湿磨干烧已是水泥生产的一种成熟技术，已成功地用以改造了几台湿法窑，能耗等主要技术经济指标可达到与全干法相近的水平，不仅改造湿法窑可积极采用，对在原料水分较大的地区建厂也是一种好方法。结合已改造的湿法窑的大量资料，对料浆脱水，破碎烘干、预热和预分解等主要亨予以介绍和分析。     

Φ2.4m×13m磨机技术改造

我公司生产线配套的生料系统所采用的是一台Φ2.4m×13m中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆45～50t/h。湿法磨不能适应东北地区使用,为此我厂1982年将磨机进行改造,采用干法生产。随着生产规模的不断扩大,生料磨机产量和出磨细度已不能满足烧成的需求,因此,1992年12月对该磨机进行第一次改造。将该磨机由四仓磨改成三仓磨,具体改造方案如下:改造前(有效长度12380mm)一仓二仓三仓四仓2750225027004680250505012730改造后(有效长度12630mm)一仓二仓三仓350033505780505012730图1各仓室变化示意图1.将一仓长度由2.75m延长…     

论湿磨干烧工艺在湿法水泥厂技术改造中的应用

湿磨干烧是指在水泥熟料生产中,以湿法制备料浆,经机械脱水、烘干破碎、进入新型干法窑炉煅烧的工艺过程。湿磨干烧工艺是在特定条件下,巧妙地融合了干湿法的优点,做到了生产方法上的优势互补,项目投资上的高额产出。这无疑给众多湿法老厂提供了一个颇有吸引力的技改途径。 根据我国水泥企业的现状,如何认识和应用湿磨干烧工艺进行湿法老厂技术改造?通过何种技改模式的实施才能获得最佳经济效益?是值得我们认真探讨的问题。1 湿磨干烧工艺是适合我国国情的有效技改途径 全国共有湿法生产线190条,在我国68家大中     

湿法窑改造的决策因素和方案

本文所谈的湿法窑技术改造．是指以能耗显著降低、产量成倍增长为目标的改造方式。改造的主要方案有两种．即湿磨干烧技术改造方案(为叙述方便，文中简称“半干法”)和新型干法技术改造方案(文中简称“全干法”)。     

湿磨干烧工艺在湿法水泥厂技术改造中的应用

1 前言 湿磨干烧是指在水泥熟料生产中以湿法制备料浆,经机械脱水、烘干破碎后进入新型干法窑炉煅烧的工艺过程。它既具有对特种原料的高度适应功能,又吸纳了新型干法生产的先进技术,从而成为独具特色的水泥生产工艺,与干法分解窑工艺同具有强大的生命力。 湿磨干烧工艺能在特定条件下,巧妙地溶合干法的优点,做到了生产方法上的优势互补,项目投资上的高额产出,这无疑给众多湿法老厂提供了一个颇有吸引力的技改途径。     

XCM磨内改造技术在水泥磨上的应用

淮南矿业集团水泥有限责任公司,随着日产2500吨两条新型干法生产线的建成投产,决定淘汰原湿法生产线,为了扩大水泥生产能力,欲将原φ2．4×13m湿法生料磨进行系统改造,使其成为高效水泥磨(编号为3#磨)。经过调研比较,公司决定磨机主体改造利用盐城市兴诚建材环保设备有限     

水泥厂湿磨干烧热经济分析

1 前言 就我国水泥工业而言,由于目前仍存在着大量的湿法窑,其单位熟料热耗较国内新型干法窑约高出75%,因此湿法窑的节能仍是我国水泥工业节能改造的重要课题。诚然,采用干磨干烧方法是湿法窑节能改造最有效的方法,但不节约资金。充分利用工厂已有的湿法生料制备系统,采用湿磨干烧方法是符合我国当前国情的。     

广西鱼峰2000t/d无烟煤煅烧熟料生产线快速达标达产

广西鱼峰水泥股份公司原有3条550t/d熟料的湿法窑,其熟料热耗高达5852 kJ/kg～6270kJ/kg。经测算,与新型干法生产线相比,年多耗燃煤的成本就高达1685万元。为此,该公司委托中材国际工程股份有限公司对这3条湿法窑实施技术改造设计。技改方案为新建1条燃无烟煤的2000t/d熟料的湿磨干烧生产线（另2条窑停产）。该项目于2001年1月6日开工,2002年2月2日一次投料烧出合格熟料;3月4日开始实现100％燃无烟煤稳定生产,并于3月12日～3月15日实现燃100％无烟煤的72h达标考核,同月实现月达产,综合技改效益显著。     

干法乙炔生产工艺介绍

介绍了干法乙炔生产工艺及装置的运行指标,分析了其安全性、经济性及环境影响,并与湿法乙炔发生工艺进行了对比。给出了干法乙炔生产工艺通过的科技成果鉴定结果。     

球磨超细硅酸锆湿法粉碎生产线及工艺特点

介绍了球磨超细硅酸锆湿法生产线的工艺流程、主要设备技术性能以及工艺特点.生产实践证明,该生产线工艺设计合理、设备性能优良、生产成本低,生产的超细硅酸锆达到了国内高档陶瓷釉料乳浊剂所要求的质量品级.     

金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造总结

介绍了金川集团股份有限公司硫酸三系统技术改造情况。硫酸三系统原采用一洗塔—二洗塔—冷却塔—铅间冷器—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程,改造后的硫酸系统净化工序采用湍冲洗涤塔—一洗塔—二洗塔—冷却塔—2级电除雾器流程。改造中增设1台湍冲洗涤塔、1台一吸塔和1套尾气脱硫系统并更换了SO2风机。改造后硫酸三系统运行稳定,烟气处理量由1.25×105m3/h增加到2.0×105m3/h,硫酸产能由320 kt/a增加到480 kt/a,实际运行总转化率大于99.3%,吸收率大于99.9%。     

湿法磷酸净化生产工业磷酸一铵研究

通过对湿法磷酸净化处理制备出工业磷酸一铵,得出了生产工业磷酸一铵的工艺路线和工艺条件。在生产出工业磷酸一铵产品的同时生产副产品农用磷酸一铵。 湿法磷酸经过陈化、脱硫、脱氟、中和、分离,得到磷酸一铵清液,再浓缩、结晶、分离和干燥得到工业磷酸一铵晶体,再把中和液过滤的渣子和析晶液混合浓缩得到粗品磷酸一铵。此法工艺简单,制备的工业磷酸一铵符合HG/T 4133-2010《工业磷酸二氢铵》中规定的Ⅱ类以上产品要求,制得的产品具有纯度高、杂质少的优点,具有较好的社会和经济效益。     

热法磷酸与湿法工业磷酸的技术经济分析

以工业级磷酸为目标产品,以黄磷和湿法磷酸加工为起点,以黄磷产业与湿法磷酸生产已有的上下游生产技术为基础,从循环经济的角度出发,系统开展了热法与湿法两条不同加工路线的技术经济分析;引入了原料和产品价格,把热湿两种工艺分别作为一个系统加以分析研究,将各系统生产的所有产品的利润用于冲抵工业磷酸成本来讨论比较其竞争力;重点开展了动力、硫磺价格对热湿两种加工路线所生产工业磷酸的成本分析比较;提出了发展循环经济的建议,指出了在实施黄磷生产尾气制碳一化工产品、渣热综合利用后,湿法磷酸净化制工业磷酸的成本高于热法磷酸。     

天然气制乙烯工艺的研究和前景

论述天然气制乙烯三步法中甲醇路线的重大技术问题,并提出工程化研究的内容;指出积极开展天然气制乙烯的工艺包研究十分必要。     

烟气氨法脱硫技术工程应用总结

介绍了湿式氨法脱硫工艺在燃煤锅炉烟气脱硫的工程应用情况。论述了湿式氨法烟气脱硫的技术原理、工艺流程和生产运行考核指标;通过与传统氨法脱硫工艺对比,总结了饱和结晶与蒸发结晶的区别、优势与不足;对运行中出现的问题实施了整改措施。结果表明,湿式氨法烟气脱硫工艺能够实现零排放,且脱硫装置成本低,副产品经济效益明显。     

高浓度SO_2转化工艺与常规转化工艺的比较

介绍了预转化方式和循环烟气方式这两种高浓度SO_2转化工艺的技术特点。以一套700 kt/a硫酸装置为例,对高浓度SO_2转化工艺和常规转化工艺进行了分析比较,与常规转化工艺相比,高浓度SO_2转化工艺具有投资省、操作成本低、占地面积小、废热回收率高、SO_2排放量少的优势。建议加快高浓度SO_2转化技术和关键设备的国产化,以适应今后高浓度SO_2制酸的发展。     

100 kt/aP2O5磷酸浓缩生产线的工艺设计

腐蚀、结垢、堵塞是影响湿法磷酸浓缩装置长期稳定运行的主要因素。介绍了100kt∥aP2O5，磷酸浓缩生产线的工艺流程、操作控制和流程特点，分析了主要设备的工艺参数，经72h生产考核和一年多的连续运行证实，该生产线的设计是成功的，适当调整操作条件后生产能力已达到120kt/aP2O5。