用消失模工艺生产低合金钢斗齿的试验研究

用消失模铸造工艺来生产低合金钢铸件，和普通的水玻璃砂型铸件相比，在铸件的表面粗糙度和尺寸精度，以及消除某些铸造缺陷方面，都有其优越性。但也存在着铸件增碳、夹渣等新问题，需要从调整炉料配比，以及采用其他铸造和热处理的工艺措施来加以解决。     

消失模球铁轮毂的碳夹杂缺陷分析及解决措施

介绍叉车轮毂产品的成型发泡及铸件浇注等工艺试验情况，对试制中出现的碳夹杂形成原因进行分析并提出有效的防止措施。通过调整铸型的浇注系统；控制泡沫模的密度，减少模型发气量；提高浇注温度；调整抽气负压等措施，大大减轻了碳夹杂缺陷，使铸件加工后废品率由试制初期的70％降低到10％以内。     

球铁脚踏板的消失模铸造

本文论述了用消失模工艺生产球铁脚踏板的试验过程, 确定了铸件的最佳浇注方式和涂料配制及涂敷工艺, 分析了脚踏板铸件易产生变形等缺陷的原因及应采取的措施。结果表明： 应用 Ｅ Ｐ Ｃ 法生产球铁脚踏板, 通过适当的工艺控制, 提高了铸件的表面质量和尺寸精度, 降低了生产成本。     

叉车前桥V法铸造工艺开发

针对树脂砂铸造工艺生产叉车前桥铸件中生产效率低、成本高、环境差和铸件表面粗糙、尺寸一致性差等问题,采用V法铸造工艺替代树脂砂铸造工艺,获得了良好表面质量、尺寸精度及力学性能满足客户要求的叉车前桥铸件,同时生产效率提高、生产成本降低。     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

高温合金环形件整体铸造工艺设计优化

以某航空发动机环形件的整体精铸为例，使用数值模拟技术分析整体精铸工艺的熔体充型、铸件凝固缺陷和尺寸变形等关键问题，为工艺设计和优化提供理论依据。模拟和试验结果表明：通过整体浇注既满足了铸件成形需求又保证了铸件尺寸精度。通过冒口保温，有效控制了铸件缩松缺陷。最后获得了合格铸件。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

压力机齿轮精密铸造工艺研究

开发了一种压力机齿轮的快速精密铸造技术,在该铸造工艺中采用了快速成型技术、硅溶胶翻模技术及分块陶瓷型壳。从得到的铸件可以看出,利用该工艺铸造的带齿的压力机齿轮铸件的尺寸精度和表面光洁度都很高,可提高齿轮铸件的生产效率,减少加工余量和加工工时。     

箱壳类铸件铁模覆砂铸造工艺及缺陷控制

铁模覆砂铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于尺寸较长、壁厚差异较大的箱壳铸件常存在铸造气孔、夹渣、裂纹等缺陷.通过对比,选用合适的浇注系统、落砂工艺等控制措施,生产一种长度为970 mm的箱壳铸铁件,试验发现其尺寸、性能合格,采取相应措施后,铸件大平面气孔、侧面夹渣、裂纹等缺陷问题得到有...     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

压铸件尺寸变化及控制

结合国内国外压铸件尺寸精度和公差标准,分析了压铸件尺寸精度;针对铸件尺寸在模具中和模具外以及模具自身随温度的变化进行定量分析;结合具体案例,针对压铸件的几种缺陷如热变形、收缩、出模困难等对铸件尺寸的影响进行分析,提出了尺寸控制的对策。     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气孔类缺陷的发生。生产验证结果显示:采取以上措施后,滚筒铸件的废品率由原来的41.5%降到了4.7%,目前,滚筒的废品率可以稳定控制在3.0%以下,取得了较好的效果。     

刹车鼓铸件缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷.通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因.采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇...     

VRH法生产线的应用

介绍了ＶＲＨ法生产线的组成、工艺流程和工艺参数。实践表明，该法生产效率高，铸件表面光洁、尺寸精确、缺陷少、内在质量高；节约大量的原辅材料、旧砂溃散性好、回用率高；改善生产环境和劳动条件。     

压铸件内部孔洞特征参数综合评价

采用模糊数学对不同压铸工艺条件下压铸件内部孔洞特征参数（孔洞数、平均半径、半径样本方差、最大半径值、最小半径值、面积百分比和分形维数）进行了综合分析，提出了孔洞特征参数的模糊数学综合评价法，通过大量计算，给出了孔洞特征参数的模糊数学综合评价结果，为评价压铸件力学性能提供了新的方法。     

精密铸钢件表面脱碳的防止措施

在浇注前和浇注后分别向精密铸造型壳内通入氮气或丙烷气,采用不填砂浇注方法获得铸件。观察铸件表层组织,并进行硬度测试,分析采用各种方法减轻脱碳现象的原因。结果表明,通入两种气体均可以起到减轻或防止精铸件表面脱碳的现象,其中丙烷气防脱碳的效果较好,通入的气体占据了整个型腔,赶走了空气,隔绝外界空气的侵入,避免脱碳反应的发生,从而有效地防止了精铸钢件表面脱碳现象的发生。     

改进薄壁罩体铸铝件铸造工艺的实践

针对薄壁罩体铸铝件在铸件内腔、法兰端面产生大面积夹渣、局部气孔及偏箱等缺陷,铸件成品率不到45％,进行了工艺改进,即由法兰朝上改为法兰朝下,由顶注改为底注,并使用明顶切割冒口、暗冒口、变壁冷铁及工艺补贴,有效地解决了铸件大面积夹渣、局部气孔及偏箱等质量问题,生产出的铸件能够满足使用性能要求,成晶率提高到100％.     

射线照相检测研究TC4钛合金铸件热等静压缺陷演变

通过射线照相检测对TC4钛合金铸件内部常见缺陷及其在热等静压前后的演变进行分析,结果表明:TC4钛合金铸件内部大部分闭合孔洞类缺陷经热等静压均可消除,内部缺陷底片上显示消失;少量的夹杂类和非闭合孔洞类缺陷未压合,在底片上与热等静压前缺陷显示基本一致;个别缩孔缺陷部分压合或表面压陷,极少量的大尺寸缩孔缺陷压缩变形为线性缺陷,在底片上缺陷显示形态发生变化。由于线性缺陷的结构特征在射线照相检测时易导致影像对比度下降,进而影响缺陷的检出率,因此应在热等静压前对易产生缩孔部位进行射线照相检测并将大尺寸缩孔清除补焊,避免热等静压后缩孔压缩变形造成缺陷漏检。