连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

针对轧制40Cr圆钢表面发现裂纹的现象,对存在裂纹的圆钢进行了化学成分分析和金相分析,发现裂纹中存在脱碳,氧化圆点等缺陷,推断连铸坯表面及皮下存在缺陷。对连铸坯进行低倍检验和金相组织分析,发现铸坯存在表面裂纹、皮下裂纹以及树枝晶裂纹。追溯了连铸生产数据,对铸坯缺陷产生原因进行分析确认,并提出工艺优化建议。     

铌钒钛微合金钢连铸坯表面裂纹

采用多种分析手段,对武钢大生产中的几种铌钒钛微合金钢连铸坯表面裂纹的形成原因及影响因素进行了深入研究。并根据研究结果在生产中采取相应对策,使连铸坯表面质量得到改善。同时还在铸坯试样上预制不同深度的表面裂纹,通过模拟轧制试验,探讨了连铸坯表面裂纹对中厚板表面质量的影响。     

优钢连铸坯气泡成因分析及防范措施

在连铸生产实践中,皮下气泡是铸坯的一种主要缺陷,带有气泡的铸坯在轧制过程中容易产生裂纹,造成较多的轧制废品。因此防止连铸坯气泡的形成,对稳定连铸生产、提高产品质量具有重要意义。通过产品质量的提高,有利于提高莱钢产品的市场形象,扩大企业的影响力,提高优特钢产品的市场占有率。本文对优钢连铸坯中气泡的成因进行了分析,总结出连铸过程产生气泡（包括针孔）的主要原因有3类——脱氧不良、外来气体、水蒸气,并针对上述因素提出了预防措施。     

连铸坯皮下气泡对热轧带钢质量的影响

详细介绍了连铸坯的皮下气泡分布与形貌,通过对存在皮下气泡缺陷的原料坯进行跟踪轧制、相关工艺参数控制、轧制后带钢的表面裂纹进行分析,找出了原料坯皮下气泡对带钢质量、带钢后续加工的影响因素,同时对加强气泡坯的监控、提高带钢质量提供了依据。     

宽厚板连铸坯角部表面横裂纹成因及改进措施

铸坯边角部表面横裂纹是比较常见的表面缺陷之一,对铸坯的生产和质量影响很大。结合南钢公司一炼钢厂3#板坯连铸机铸坯实际生产和实物质量,分析了铸坯在连铸机内的应力状态,筛选了影响板坯角部横裂纹的设备因素与工艺因素。通过改进设备和优化工艺,有效地控制了连铸坯边角部表面横裂纹的产生,轧制宽厚板边部裂纹缺陷改判率由3.39%逐步稳定至0.50%以下,效果明显。     

82B热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷原因分析

为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0～5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890～910调整到960～1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。     

BA板表面点状缺陷原因分析

参照工艺方案对各个工序进行查证，分析BA板表面点状缺陷产生的原因。结果表明：问题段的修磨率基本上都处在未发现缺陷的铸坯修磨率平均值以下。而且问题段的平均修磨率较之同炉号未发现缺陷段以及同期其他板坯的平均修磨率都要低。该批BA板表面点状缺陷的产生与连铸坯表面修磨不净有关。     

1Cr13不锈钢连铸坯与模铸坯轧材内部质量差异探讨

简述了我公司生产1Cr13不锈钢轧材情况,对比1Cr13不锈钢连铸坯与模铸坯轧材的内部质量差异,重点围绕轧材内部质量差异较大的炉号作了分析对比,对造成差异的原因进行探讨,发现1Cr13不锈钢连铸坯轧材内部质量问题主要原因是由连铸坯的缺陷、轧制过程中较小的压缩比和1Cr13不锈钢的化学成分造成的,对此提出改进意见。     

铸坯成分偏析对线材冷加工性能的影响

结合生产合金钢线材时冷镦检验试样沿45°方向出现开裂的问题,在实验室作了检验分析。结果表明,冷镦开裂的原因是由于铸坯上存在成分偏析,在轧制中不能消除,遗传到线材上,形成轧后组织偏析,导致冷镦开裂。通过对试样偏析处的成分定量分析查明,合金钢线材偏析带的主要成分为Cr、Mn,偏析处的平均成分比正常部位成分分别高出49%和79%。     

1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成机理及控制

针对1Cr13半马氏体不锈钢包晶反应凝固组织不均匀、高温力学性能差等特点,分析了邢钢炼钢厂6#连铸机1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成的机理,从过热度、拉速、冷却制度、结晶器电磁搅拌、保护渣选择等方面,使连铸坯表面纵裂纹得到了有效控制,连铸坯修磨损失率降低了3.4％.     

ML08AL冷镦钢生产实践

对邯钢三炼钢生产ML08AL冷镦钢连铸坯生产情况进行了分析和研究,对试生产过程中存在中间包浸入式水口堵塞问题进行了分析和解决,连拉炉数由3炉提高到15炉,生产成本大大降低,质量也明显提高。生产实践证明利用现有装备,通过优化生产工艺能够生产合格冷镦钢连铸坯,为开发更高级别的冷镦钢和规模化生产积累了很好的技术经验。     

石横特钢厂水平连铸机增设电磁搅拌的探讨

电磁搅拌是改善金属凝固组织，提高产品质量的有效手段，在水平连铸机上应用可改善铸坯质量。文章结合石横特钢厂水平连铸机生产实际，指出采用二级电磁搅拌装置的水平连铸电磁搅拌法可改善铸坯结晶状态，减少芯部缺陷。     

连铸二冷区铸坯表面测温综述

连铸工艺是从液态钢水到固态铸坯的传热凝固过程,温度是其中的一个重要控制参数。在二冷区,铸坯表面温度是设计二冷配水制度的重要依据,铸坯表面温度的控制是确保铸坯质量的重要手段。对现有的连铸二冷区铸坯表面温度测量方法进行了综述,着重介绍了红外测温的原理和方式,同时对红外点温仪的应用和红外热像仪的研究做了详细的分析和总结,并对未来发展方向提出了一些观点和看法。     

小方坯表面夹渣的成因研究

分析了小方坯表面夹渣产生的原因，并采用扫描电镜能谱分析等方法对小方坯表面夹渣进行了调查，对其来源进行了讨论，提出预防措施；措施实施后，取得了明显效果。     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

湘钢提高连铸方坯质量的措施

湘钢二炼钢厂应用了钢包和中间包称量系统、中间包连续测温装置、结晶器电磁搅拌技术和钢水液面自动控制系统、红外线自动定尺切割装置以及大方坯连铸机高效化技术,减少了连铸方坯内部和表面质量缺陷,提高了产品质量.     

连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂，采取保护浇铸坯夹杂保证中间包液面达到一定高度，及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。     

冷镦钢连铸过程高温塑性的模拟研究

采用热加工模拟试验机研究了w(C)为0．24％的冷镦钢在连铸过程中的物理冶金学现象,通过模拟工艺参数变化对钢的高温塑性的影响,研究高温下钢的抗拉强度和塑性的变化规律和特点,旨在预防和控制连铸坯表面裂纹的形成,提高和改善铸坯质量。