注塑模表面自适应三角网格剖分策略

利用映射法对注塑模复杂表面进行网格剖分时,经常会产生一些狭长、边界节点混乱等畸变单元。为了减少畸变网格提高一次性生成网格的品质,采用STEP接口解决了多系统信息＂孤岛＂问题;采用模型边界分割数控制和顶点邻域网格尺寸修正形成单元尺寸控制策略实现了网格均匀过渡;利用区域边界布点和邻接域边界协调形成边界离散策略避免了边界节点的混乱。综合这些策略开发出的网格剖分软件完成了小家电机壳注塑模型的高品质表面三角网格生成。     

基于遗传算法的注射参数优化

传统的注塑模CAE分析可以事先发现注塑成型中的潜在问题,如翘曲等,但是不能实现注塑工艺参数优化。本文提出了基于遗传算法的自动化参数优化方法,并设计了旨在减少塑料制品翘曲问题的参数优化算法,以证明其可行性。     

基于语义分析的三维服装曲面生成算法

为进一步提高三维服装设计效率,提出了一种基于语义分析的三维服装曲面生成算法。首先分析了基于网格模式的几何交互语义,通过服装曲面网格化处理,将草图勾绘映射到三角网格上,确定草绘点与网格点之间的对应关系;然后通过几何语义交互模式建立起草绘图与网格图的映射关系,利用逼近拟合算法完成对草绘线的拟合,并通过光滑、去噪、网格拼接等方法形成完整的三维服装曲面;最后选取几何模型法、约束模型法与语义分析法进行对比实验,将3种算法各自完成100 步拟合后分别计算其拟合准确度。结果表明,本文所提算法的运行效率比其他主流算法高出近45%,拟合准确度高出近15%。     

二维三轴编织复合材料预压单胞模型建立及其弹性规律数值预测

针对二维三轴编织复合材料预压参数化单胞模型建立困难的问题,结合变形后的预制件模型单元离散数据,采用体素法生成了参数化的单胞模型,同时利用周期三次样条曲线构造了纤维束路径,建立了纤维束任意一点处的材料方向计算方法,以及可以描述非对称透镜形平面曲线的参数方程,然后通过单元切割程序,获得了挤压变形的编织预制件网格模型。结合变形后的预制件单元离散数据,利用体素法生成了在界面上和单胞边界面上均位移连续的参数化单胞模型,分析了不同网格尺寸下有限元模型的收敛性,并验证了模型的计算精度。实验结果表明可利用该模型对实际预压条件下二维三轴编织复合材料的弹性规律进行预测。     

基于SolidWorks的玻璃包装容器CAD/CAE系统

利用Visual Basic语言,并结合Access数据库,对SolidWorks软件进行二次开发,开发了玻璃包装容器CAD/CAE系统。介绍了系统界面设计流程、特征造型与瓶型库建立方法,以及参数化设计过程,用户只要输入基本参数,系统即可生成符合要求的玻璃包装容器;集成SolidWorks的CAE功能,实现了玻璃包装容器模型的仿真分析及优化,并通过实例展示了系统的具体功能。     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

基于逆向工程技术的牙齿三维模型构建及其应用

利用逆向工程技术与理论,使用逆向软件可以实现对复杂几何模型快速、正确的模型重建,且通过逆向工程技术生成的几何模型可以很好地与有限元CAE分析相结合.介绍了利用逆向工程原理与技术,根据牙齿螺旋CT扫描图像数据,快速建立牙齿精确三维几何模型的方法,并将牙齿三维CAD模型与有限元CAE分析结合应用.     

基于织物组织分层的重纬纹织物三维模拟

根据重纬织物的结构特点,对重纬织物的组织进行分层并由计算机进行处理,以织物儿何结构Peirce模型为基础,使用多项式曲线拟合来模拟重纬纹织物的纱线的弯曲形态,计算出纱线表面的点与法向量,由此生成纱线的三维模型,利用虚拟现实建模语言(VRML),构建纬重织物结构的三维几何模型。并在几何模型的基础上,借助于Open GL开发工具,结合织物的光照和纹理因素建立光照模型。在重纬纹织物的三维几何模型的基础上,利用纹理映射技术和g(?)exParameter函数为映射区域添加纹理图案,显示重纬纹织物明暗层次,实现具有真实感的三维模拟效果图。     

注塑模具发展综述

系统介绍国内外CAD/CAE注塑模的发展概况,阐述跟传统的模具设计和制造方式相比,CAD/CAE技术在模具设计与制造中的优势,并对注塑模具CAD/CAE的发展趋势进行展望。     

球壳—接管拐角裂纹K_(I max)近似公式的推导

以平板—接管为近似模型,利用影响函数法,引进前后自由表面修正系数,获得了平板—接管内拐角圆裂纹前缘K_(1max)的近似表达式;再引进一个鼓胀效应因子考虑曲率修正,最终得到了球壳—接管内拐角圆裂纹前缘上K_(1max)的近似表达式。     

基于逆向工程与快速成型技术的个体化钛网塑形研究

复杂曲面重构是工程设计中的难点,而对治疗骨头缺损的个体化钛网塑形来说这一问题尤为突出,针对这一问题提出了一种以三维CT图像为基础,以逆向工程与快速成型技术为支持的钛网成形方法。在本方法中对三维cT数据进行三维重建,利用逆向工程技术对缺损骨骼进行修复重建,并设计出个体化钛网塑形的模具,然后利用快速成型技术进行修复体和钛网塑形模具的加工,最后进行个体化钛网的塑形。结果表明该方法避免了对人体骨头复杂曲面的重构。可以快速进行个体化钛网的塑形的设计与制造。     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

气体辅助注射成型装置技术研究进展

为促进气体辅助注射成型设备及模具技术的研究与应用，从气体辅助注射成型技术的3种进气方式（喷嘴进气、流道进气和型腔进气）、2种气体发生与控制方式（体积控制和压力控制）、模具设计与工艺等方面介绍了国内研究开发的新技术和新方法，并展望了气体辅助注射成型技术的发展趋势，如CAE技术等。     

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

阀式浇注系统优化控制技术在注塑模中的应用

在分析注塑模普通浇注系统的基础上,为解决注塑成型存在的问题,介绍了一种新型阀式浇注控制系统,阐述了闯式浇注系统优化控制的关键技术,通过对浇注系统的浇口控制充填模式研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,科学准确地对阀式浇注系统的浇口位置确认,并根据分析结果应用热流道和自动控制技术对注塑工艺进行优化控制（如浇口阀门的开关时机、打开方式）,为阀式浇注系统优化控制的实现提供基础。     

注射模CAD/CAM/CAE集成技术研究

模具是工业生产中重要的工艺装备 ,是国民经济各部门发展的重要基础之一。基于 Pro/Engineer的参数化特征设计方法 ,为模具设计和制造提供了很好的途径 ,成为现代注射模 CAD/CAM领域的重要研究方向。本文对注射模CAD/CAM/CAE技术进行了深入的分析 ,并给出了应用实例。     

车灯面罩注射成型的工艺参数优化

运用CAE软件Moldflow模拟了车灯面罩塑料熔体在模具模腔中的流动、保压、冷却过程,预测制品可能发生的翘曲、气穴、熔接痕等缺陷,据此进行了模具结构和注塑工艺参数优化,提高了一次试模的成功率,加快了模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的配套能力和产品质量。     

Pro/E的并行工程技术在模具设计制造中的应用

比较了模具串、并行开发模式的特点,指出模具设计制造中引入并行工程的必要性和重要性.以Pro/E为例,分别从CAD/CAE/CAM集成化技术、自顶向下设计方式和Pro/Intralink集成开发团队（IPT）管理模式3方面阐述了并行工程技术在模具开发中的应用和效益,对Pro/E在模具工业中的推广应用具有实用价值.     

气辅注塑工艺的计算机辅助模拟分析

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件M o ld f low P lastic Insight 5.0对制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。