高脚椅子气辅成型的设计优化

针对目前高脚椅子类塑料制品在设计气辅模具时,存在强度不够、表面质量差、成型困难等缺陷,利用CAE技术进行进气系统优化,并用正交试验进行成型工艺优化,最终得到最优的气辅成型设计方案和成型工艺参数。应用结果表明在制品明显需要进气部位直接开设进气口最有利于气辅成型,且对此类不规则制品,成型工艺参数对气道影响程度依次为:预注射量气体注射压力气体延迟时间熔体温度。     

气辅成型的CAE模拟及应用

介绍了气辅成型的优越性，系统地阐述了塑料原料、制品设计、模具结构和注射成型工艺条件与气辅成型的关系。给出了Moldflow软件中用气辅分析模块对气辅成型进行分析模拟的具体步骤和两个气辅成型的分析实例。     

基于田口技术及BP神经网络的气辅注射成型工艺优化

采用田口试验设计（Taguchi）和BP神经网络技术对引起翘曲的气辅注射成型工艺参数进行了优化。结果表明：在CAE仿真的基础上Taguchi技术可以在较少的试验次数的情况下,确定各因素对气辅制品翘曲的相对影响程度,并获得使翘曲程度最小的各因素最佳的水平组合;运用BP神经网络建立气辅成型制品翘曲产生的神经网络模型,可以预测各因素在不同水平组合下的制品翘曲变形程度,达到预测的目的。     

面向气辅注射成型工艺参数优化的软计算研究

针对气辅注射成型模流技术在应用中遇到的耗时、实验结果仅限于特定条件等问题,提出了一种软计算方法的解决方案。文中重点研究了软计算方法中代理模型的建立。代理模型经过初步试验及改进之后,能较好地反映原模型的气体穿透情况。由此,在一定程度上克服了气辅注射成型仿真技术中制品外型的限制,从而拓展了软计算在气辅成型工艺参数优化中的应用性。图11表3参12     

基于人工神经网络气辅注塑工艺参数的预测

探讨了运用人工神经网络技术进行气辅注塑工艺参数快速预测的方法。针对生产中常见的气辅制件,选择某一典型制件类型,建立了基于人工神经网络的预测模型。结合正交设计的思想获取训练样本,在MATLAB软件平台上完成预测模型的训练和工艺参数仿真模拟。仿真结果和实例验证表明利用BP神经网络进行气辅注塑工艺参数预测的方法是可行的。     

新型气辅注塑成型方法及发展趋势

介绍了近年来气辅注塑成型技术方面的几种新技术 ,包括外部气体辅助成型技术、振动气辅成型技术、冷却气体气辅成型技术、多腔控制气辅成型技术和气体辅助共注成型技术。最后展望了气辅注塑成型技术的发展趋势     

基于二维半数值模拟的箱体类制件气辅注射成型研究

文章分析了箱体类制件的特点和利用注射气辅成型的必要性,以普通轿车的手套箱本体为研究对象,研究了二相熔体的理论流变特性以及基于二维半数值模拟的理论表达方程,并在注射压力、锁模力、填充时间、熔接线、体积收缩率和翘曲变形等6个影响成型的主要方面,通过与普通注射成型的数值模拟对比分析,全面研究了各个工艺参数对箱体类复杂制件气辅注射成型的影响。结果表明：采用气辅注射成型的箱体类制件可获得更高的综合质量,进一步在汽车配件中应用气辅注射成型工艺是汽车产业以塑代钢发展的迫切需要。图10表2参8     

塑料刀叉气辅成型模具浇注系统设计

气体辅助注射成型是一种特殊注塑成型工艺,其模具设计尚未形成完善的体系。文章以塑料刀叉为例,基于塑料熔体的充填流动和气体保压模拟,通过熔体充填区域和气体充填区域来评价设计优劣,进行气辅成型模具浇注系统的设计,并推荐可行的工艺参数。     

气辅成型工艺参数对气体穿透行为的影响

通过对半圆形加强筋结构的模流分析,研究了气辅成型过程中工艺参数对气体穿透行为的影响规律,并着重考察了其中的气体二次穿透指标。结果表明：熔体预注射量和气体延迟时间是影响气体穿透行为的重要因素。熔体温度、气体延迟时间和模具温度,都是通过影响成型过程中熔体的粘度、流动性的变化而影响气体穿透行为的。     

气辅注射成型过程的模拟与计算机分析仿真

介绍了气辅注塑成型过程计算机仿真研究方面的最新进展。作者从模拟和计算机仿真方面着手，叙述了近年来国内外有关气辅注塑计算机仿真研究所取得的成果。最后展望了气辅注塑成型计算机仿真研究的发展趋势，认为随着计算机控制技术以及软件技术的发展，对加工参数实现更灵敏的控制，可对成型过程实现更加逼真的模拟仿真；但与国外相比，国内的CAE技术相对落后，因此需要在气辅计算机仿真研究方面尽快与国际接轨。     

塑料注射成型机合模部件参数的优选

合模部件是塑料注射成型机的关键部件。文章所提供的合模部件优选参数范围源于生产实践,并经过适当的理性综合而成。它为相关工程技术人员提供了便捷的方法和可靠的保证。     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

包装盒底板塑料模浇口位置和工艺参数的优化设计

利用PRO/ENGINEER和AutoCAD软件设计了＂FUSION＂剃须刀刀头包装盒的塑料模具。为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件对包装盒底板的塑料模进行仿真模拟分析,比较了选择不同的浇口位置和成型工艺参数,对塑料模的熔接痕、填充时间、气穴位置和注射压力的影响,获得了最佳的浇口位置和成型工艺参数,优化了底板塑料模的设计。图6参9     

基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析

注塑成型是批量生产塑料制品的首选方法。但如何减少、防止制品成形中时常发生的翘曲现象,是经常困扰工程师的一大难题。有时仅仅依靠传统的经验、技术诀窍和不断试模的方法,仍不能有效地解决问题。因此,将CAE技术应用于注塑成型,进行翘曲变形预测,优化注塑成型工艺参数设置,从而提高生产效率和成型质量,是解决翘曲变形问题的新思路。     

CAE技术在轿车保险杠浇口设计中的应用

采用Moldflow／MPI注塑分析软件,针对桥车保险杠大型复杂注塑品的整个注塑成型过程进行注塑参数预分析,确定了制件成型的参数。并在此基础上对3种成型方案进行了流变模拟分析。模拟熔融体在型腔中的填充、保压情况,准确预测了制件成型过程中的熔接痕和收缩等情况,通过分析结果的比较,确定了优化的成型方案,并进行了相应的实验。结果表明,该方法不仅验证了CAE模拟结果的准确性,还可以为其他类似的加工提供一定的技术支持。图8表1参10     

基于 CAE 早餐杯密封盖模具的开发

通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4（层）×（腔）注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数

对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。