浅谈碎煤气化制天然气工艺

简述了碎煤气化制天然气工艺流程,通过对鲁奇气化炉的优化改进,实现了用劣质煤造气,并大大提高了气化氧负荷;通过换用QDB-04催化剂,耐硫变换工段获得了很好的运行效果,解决了催化剂烧碳再生易粉碎的难题。     

新型耐硫低变催化剂在煤制单醇厂的应用

濮阳甲醇厂10×10^4t／a的煤造气甲醇装置,变换工段采用齐鲁研究院为其开发设计的无饱和塔全低变带段问喷水工艺流程,催化剂采用淄博新鹏化工助剂厂生产的QXB303系催化剂。其特点是变换活性较高,蒸汽添加量少。除氧剂不仅有较好地除氧效果,而且有较好地变换活性,为优异的双功能催化剂。该装置自2004年3月一次开车成功,各项指标达到设计要求。     

影响变换工段蒸汽消耗的因素——热水循环量与变换气汽气比

合成氨生产过程中,造气工段的蒸汽消耗量最多,但造气工艺过程本身的热平衡决定了蒸汽消耗量与制气量之比的波动范围有限。半水煤气变换过程的蒸汽消耗量,由于变换气的汽气比和饱和热水塔对热能的回收效率在较大范围内波动,因而变换工段的吨氨耗汽量     

造气炉气化层温度直接连续测量和自控技术

造气工段是全厂最重要的工段 1）合成氨生产中只有两个主要反应：一个是煤气化反应：一个是氨合成反应，所以造气和合成工段是主要工段，其它工段，如脱硫、变换、脱碳、压缩和精炼等的作用，只是对煤气进行净化或加压，属于次要工段。2）造气工段的能耗和成本，占合氨的比例最大，分别约70％和30％。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

BMC型(B112型)耐硫变换催化剂及其应用

B112型中温变换催化剂具有耐硫、低温活性和节能的特点,在工艺气H_2S<1.2克/标米~3下能正常操作,从已采用该型号催化剂的工厂实践表明:变换工段吨氨蒸汽消耗均有较大幅度下降。Fe-Mo系B112型中温变换催化剂与Fe-Mn系低温变换催化剂的组合使用为氨厂进一步降低变换出口CO提供了有利条件。     

常压固定床2.0MPa全低变变换催化剂的选择

通过对常压固定床造气,2.0MPa全低变变换工艺的特点和催化剂使用情况进行总结,解决该工艺条件下耐硫变换催化剂的选择问题,更好的选择合适的催化剂,为生产的长周期运行提供指导。     

HT—L粉煤加压气化装置变换系统运行总结

根据HT—L（航天炉）粉煤加压气化条件，选择低汽气比耐硫变换工艺和QDB-04型变换催化剂以适应甲醇生产的需求。通过对变换工艺流程的改造，变换工段各段的炉温和变换率的控制都较方便，为航天炉长周期稳定运行提供了保障。     

小氮肥变换工段的节能自控

小氮肥变换工段的节能自控任东（沈阳市辽中化工总厂研究所１１０２００）我厂在造气工段上微机控制的同时，在变换工段（中变串低变流程）用常规仪表扬了几套自动调节系统，对主要工艺指标实施自动调节，其目的是保证变换ＣＯ含量和变换炉温度在允许范围内，最大限度地降...     

新型耐硫变换催化剂研究及工业应用

RSB-M型耐硫变换催化剂是新型的可适用于加压气化工艺中变换工段的耐硫变换催化剂,长周期工业侧线试验表明,RSB-M型耐硫变换催化剂在活性及结构稳定性方面良好,适用范围较宽,可适用于不同的压力、汽气比及空速条件,工业应用及不同位置催化剂样品的分析表明,RSB-M型耐硫变换催化剂活性及抗水合性能明显优于工业催化剂。     

水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析

结合陕西神木化学工业有限公司水煤浆气化制甲醇装置变换工段的工业生产实际情况,通过对变换工艺的选择,确定了全气量变换工艺方案;通过对变换催化剂的比较,确定选用QDB-04耐硫变换催化剂。工业应用情况表明,对于水煤浆气化制甲醇装置变换工段,选择全气量变换方案是可行的,在装置运行期间,变换炉入口水/气为0.50~0.60,入口温度210℃~260℃,床层热点温度不超过460℃,装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,满足甲醇合成生产的要求。     

壳牌变换工艺实现国产化改造

<正> 河南省中原大化集团有限责任公司实施的壳牌粉煤气化高水气比改造低水气比变换工艺成果,通过河南省科技厅组织的专家鉴定。该成果以低水气比耐硫变换国产催化剂替代进口高水气比催化剂,对高水气比变换工艺实施改造,既节省蒸汽用量,又减少了工艺冷凝液的处理量,避免了反硫化,实现了耐硫变换工艺的重大创新和突破。壳牌粉煤气化原料气中的CO含量高达60%以上,为避免变换工段发生甲烷化副反应,设计大都采用高水气比变换工艺。但该工艺存在蒸汽消耗高、有毒可燃气体泄漏、催化剂失活快和操作不稳定等     

浅议合成氨系统主要生产成本的影响因素

结合山西阳煤丰喜肥业(集团)有限公司临猗分公司的生产实际,阐述以固定床间歇制气为气头的合成氨企业主要生产成本的影响因素——造气、变换等工段的蒸汽消耗,造气工段的煤耗,压缩、脱硫等工段的电耗,分析与探讨节能降耗的途径和措施。     

ShiftMax 820的CO转化工艺

采用气化法将烃或煤转化成合成气是个极复杂的课题。许多公开文献及专利均介绍过原料的来源和特性,如煤、重渣油、生物燃料、废气或天然气以及气化工艺、净化步骤、合成气转化工艺以及最终产品。本文讨论将CO转化成合成气,不考虑所用的工艺和碳原料。将不同的CO转化工艺即酸性气变换（SGS）和脱硫气变换工艺加以比较,介绍一种新型酸性气变换催化剂——ShiftMax 820,     

QCS型耐硫变换催化剂的应用

<正>0前言因气化方法不同,制得的原料气中CO含量也不同,进而变换工序采用的耐硫变换工艺也大不相同,变换催化剂种类多样。即使是同一种气化工艺,由于变换压力、原料气中的H2S含量、水气比、后续工段微量CO及H2S脱除方法的不同,采用的耐硫变换工艺也不完全相同。特别是近     

浅析吹风气潜热回收工艺流程的优劣

氮肥企业节能降耗的一项重要工作就是各种余热的回收与利用。余热主要来源于造气、合成、变换、铜洗等工段。笔者根据几年来从事氮肥生产余热回收工作的经验,对造气工段的吹风气潜热回收工艺流程谈一点浅显的认识。     

造气工段技术改造

分析了造气工段影响制气的因素,介绍了对造气工段设备、工艺进行的一系列改造及取得的效果,指出了下步改造的方向.     

合成氨厂变换工段蒸汽单耗的计算

以煤为原料的中型合成氨厂,造气工段可以做到蒸汽自给,小型合成氨厂近年来造气工段的蒸汽单耗可降至1.7T/TNH_3以下。因此,降低变换工段蒸汽单耗就成为降低合成氨燃料煤耗的关键。我们在进行工厂调查和测定的过程中,发现我省即     

变换工段的节能自控

我厂在造气工段上微机控制的同时,在变换工段(中变串低交流程)用常规仪表搞了几套自动调节系统,对主要工艺指标实施自动调节,其目的是保证变换CO含量和变换炉温度在允许范围内,最大限度地降低外供蒸汽的消耗.经实践考核证明,该项调节有如下优点:     

国外氨合成催化剂技术进展

以天然气、油田伴生气、炼厂气、焦炉气及轻石脑油等轻质烃类为原料的氨厂,采用烃类-水蒸气转化法生产粗合成气的生产技术。其生产过程可大体分为以下八个步骤:即原料气净化(俗称脱硫)与压缩、一段转化、二段转化、高温变换、低温变换、粗合成气净化(即脱除CO_2)、甲烷化、新鲜合成气压缩和氨合成。在这八个生产步骤中,除粗合成气净化工段外,其余七个工段都靠一种或几种催化剂完成。所以催化剂在氨生产过程中具有至关重要的作用,其中氨合成催化剂又是这七类催化剂中最重要的催化剂,也是研究最广泛、开发时间最早、并一直在不断开发中的一种催化剂。