高等级公路护栏清洗机械规避装置

高等级公路护栏清洗机械规避装置是控制滚刷与护栏之间有效距离,避免作业过程中清洗车走偏引起的忽远忽近变化,从而确保滚刷与护栏之间具有最佳作业力矩的重要装置。论述了该装置的结构,进行了受力分析,介绍了规避机构的工作原理。装有该装置的护栏清洗车可提高工作效率,降低操作人员的劳动强度。     

新型城市护栏清洗车的开发研究

简述目前国内护栏清洗车的两种主要结构形式：盘刷式和滚刷式，分析了这两种护栏清洗车的优缺点。介绍并研制了一种利用高压水射流技术的新型护栏清洗车，其优点是：工作可靠，无易损件，清洗无死角；缺点是：成本较高，当高压水喷射到护栏间隙时会造成水的浪费，水雾大，对挡水罩要求较高。     

城市道路隔离护栏清洗技术研究

通过分析护栏污渍的微细成分、分布与动态变化规律,探索了适应工况面的可提高效果及效率的清洗途径。工况试验表明,清洗车优选行进速度为1.9～7.5 km/h,滚刷优选直径为500～600 mm,优选转速为350～500 r/min。针对顽固污渍与深度污染护栏,以四滚刷垂直对夹为框架,通过序配高压水湿润、低压水前喷刷、扫毛刷洗、低压水后喷刷、高压水冲洗的加强清洗模式进行清洗,可使其清洁度提高5%～7%。     

中央分隔带新型混凝土护栏研究与应用效益

简要介绍了高速公路中央分隔带新型混凝土护栏研究过程,通过实车碰撞试验验证提出中央分隔带新型混凝土护栏的结构形式,经工程实践应用,该新型混凝土护栏具有防撞、防眩、绿化、排水等综合交通功能,可降低维护费用和其他相关费用,产生显著的效益.     

城市道路护栏清洗车避障机构的研究

本文通过对护栏清洗车在清洗行驶中与道路护栏不平行、护栏水平偏离原位置及护栏倾斜时的清洗机构进行分析与研究,利用红外线感应器和单片机进行实时控制,本机构操作灵活简单、运行准确、工作稳定、反应快速、自动化程度高、生产成本低。     

整体货车和拖头货车碰撞护栏分析

为了解整体货车和拖头货车碰撞护栏的不同特性,建立经碰撞试验验证的有限元仿真模型,对两种车型碰撞护栏进行分析。结果表明,时速为65km/h、重33t的整体车和拖头车以20°角碰撞护栏后,能够平稳驶出且恢复到正常行驶姿态;整体车碰撞护栏碰撞力峰值出现2次,拖头车碰撞护栏碰撞力峰值出现3次,整体车最大碰撞力大于拖头车最大碰撞力;整体车驶出角度为4.2°,拖头车驶出角度为2°;整体车碰撞护栏动态位移最大为315mm,拖头车碰撞护栏最大动态位移为158mm。可见相同碰撞条件下,拖头车对护栏的破坏小于整体车。     

基于高速公路路面加铺的波形梁钢护栏防护改造方案研究与应用

高速公路大中修路面加铺后,路面标高平均提高4~6cm,原有波形梁护栏中心线至路面标高降低,导致护栏安全性不能满足规范要求。该文通过对波形梁钢护栏优化设计,提供了一种新型波形梁钢护栏防护系统,一方面调整因路面标高变化造成的护栏高度不足,另一方面通过保持相对滑动提高防护栏的安全防护效果。经实车碰撞试验验证,安全性能符合相关技术规范要求。该防护系统施工工艺简单高效、经济实用,还能有效减少施工对道路运营的影响,为解决高速公路路面加铺后波形梁钢护栏高度不足的问题提供了新的解决方案。     

一种高压清洗车的喷水架设计方案

喷水架是高压清洗车主要路面清洗作业部分之一，一般位于清洗车前部。介绍一种位于清洗车中部，并且整个机构采用气动控制的喷水架设计方案，整体结构比较简单，由2组气缸控制升降，能够调节喷嘴离地高度，可以分别清洗路面的左右两侧，具有成本低、操作及维护简便等特点，可应用于经济型清洗车上。     

新型高强度铝合金波形梁护栏研究

笔者针对波形梁护栏钢材防腐处理存在的严重重金属污染与废旧钢材循环利用率低的问题,以提高废旧护栏的再生利用率、节约资源、突出全寿命周期成本的理念,提出一种新型高强度铝合金波形梁护栏结构,利用有限元仿真并结合现行规范对该种护栏安全性能进行了评价,该新型高强度铝合金护栏结构形式可行,其防撞能力满足我国相关规范要求的A级标准。     

基于多目标的组合式桥梁护栏优化研究

为提高某组合式桥梁护栏的安全防护能力,并利用已施工的底部混凝土结构,对原护栏结构进行优化研究,得到优化护栏结构:高度提升至1300mm,底部混凝土结构不变,H型立柱,三层矩形管横梁,立柱和横梁通过防阻块和螺栓连接。按照五(SA)级碰撞条件模拟车辆碰撞护栏过程,仿真结果表明优化护栏安全性能满足要求,实车碰撞试验进一步验证优化护栏防护能力达到五(SA)级。优化护栏可继续使用已施工的原护栏混凝土结构,较原护栏防护能力大幅度提升,并可节省钢材用量,实现多目标优化要求。     

波形梁护栏极限防护能力分析

为分析波形梁护栏的极限防护能力,以双波梁护栏、三波梁护栏、双层波形梁护栏为研究对象,组织实施实车碰撞试验,并建立有限元仿真碰撞模型,采用试验结果对仿真模型进行可靠性验证后,对三种波形梁护栏的极限防护能力进行分析,结果表明:在保持波形梁护栏板底部高度不变的情况下,随着护栏有效高度的增加,其安全防护性能得到了提升,其中双层波形梁护栏有效高度值最大,对应的极限防护能力最高,与双波梁护栏相比,其对大客车与大货车的极限防护能力分别提高了64.3%和108%。     

公路护栏清洗装置的开发研制

公路护栏清洗装置是加装在洒水车或清扫车的前部，利用洒水车或清扫车的动力和洒水装置开发研制的一种新型清洗设备。其结构简单、经济实用、清洗效果好，具有很高的实用价值。     

大功率开关磁阻电动机微机控制系统研究

用机电能量转换的原理分析了开关磁阻电动机的运行及其机械特性.设计研究了以定子带极靴的三相开关磁阻电动机为控制对象,以变参数比例算法为手段,配以80C196单片机为核心的完整的大功率开关磁阻电动机微机控制系统.该控制系统采用硬软件结合的控制方式,提高了系统的可靠性和抗干扰性,解决了系统的稳定性和快速性.     

桥梁钢护栏安装在工程实例中的技术创新应用探析

文章以某特大桥为背景,钢护栏安装时创新采用了钢结构无支撑外模进行钢护栏混凝土底座的施工作业,即采用内侧模固定外侧模,且水平向对拉拉杆设置在桥面铺装层范围内的支模方式。之后采用可调式预埋管道装置进行预埋管道的精准铺设,最后通过预留槽口中的定位钢筋实现对钢护栏的精确安装。该技术简化施工,模板安拆简便、快速、合理,控制了钢结构护栏安装的线型,保证了钢结构护栏安装的成品质量,且降低成本,提高施工效率,降低风险。     

高速公路中央分隔带波形梁护栏改造技术研究

广西柳南高速公路改扩建工程基于"波形梁护栏再利用"进行中央分隔带波形梁护栏改造。首先评估原护栏构件技术状况,确定其可重复再利用,然后在原护栏基础上设计出组合式双排双波形梁护栏结构,按照SBm级(280kJ)碰撞条件进行1.5t小客车和10t大客车碰撞的安全性能仿真分析和实车碰撞试验,经检验护栏安全性能满足评价标准要求,仿真和试验结果相比,护栏和车辆的变形、小客车车体重心处加速度以及车辆姿态和轮迹的整体趋势基本一致,定量指标仿真结果误差为1.2%~18.2%。与拆除原波形梁护栏、新建SBm级三波梁护栏相比,该改造方案可节省钢材用量约63%,经济效益显著。     

护栏清洗车支承臂结构有限元分析及优化

本文以护栏清洗车支承臂为研究对象,运用Pro/E对其进行三维建模,导入ANSYS中进行动静态分析及拓扑优化设计,分析结果表明,优化后的支承臂刚度、强度均满足设计要求,结构各阶固有频率大于激振源频率,不会发生共振。本文为支承臂及同类结构设计提供了参考。     

公路波形梁护栏建模技术的探讨和研究

为提高公路波形梁护栏的设计、研发效率，笔者借助工程经验及软件应用经验提出了一种波形梁护栏的建模方法，主要应用在公路交通安全设施的研究、设计工作中。分析了一些传统仿真模型处理方法的弊端，依托京珠南高速路面罩面过程中的护栏再利用研究项目，对采用该建模方法得到的仿真结果与试验进行对比，结果表明该种建模方法可将仿真误差控制在20％左右。     

一种新型高压水隧道清洗车的设计

我国的高速公路隧道里程增长十分迅速,而长期以来一直采用的传统滚刷式隧道清洗车却存在效率低下、污染环境等缺点,根据这种现状,在大量试验的基础上,设计一种新型高压水隧道清洗车,对它的主要组成部分,包括水系统、动力系统、液压系统、电控系统等的工作原理、结构特点进行简单介绍。该车采用柴油发电机组作为动力源,简化了传动结构,增加了系统的可靠性;设计一种折叠式喷架,大大提高清洗效率;液压系统控制液压缸伸缩机构,增加喷架运动控制的方便性和灵活性;基于单片机控制的超声波测距系统的设计,可在清洗过程中随时准确地监测和调整喷架与隧道墙壁之间的距离。     

桥检车工作平台自动调平控制系统

介绍一种臂架式桥检车工作平台自动调平控制系统,采用车辆专用的CANopen总线通讯,利用闭环控制系统控制电液比例阀,对各参数进行现场调整,以达到理想的调平效果。阐述该系统的具体实现方案,给出系统实现的框图和程序流程图。实践证明,该工作平台自动调平控制系统达到了理想的控制精度、响应速度和稳定性,控制方案简单易行,具有一定的通用性。     

折臂式高空作业车臂架变幅控制系统设计

提出基于PLC和HMI的折臂式高空作业车臂架变幅控制系统设计方案及模型试验调试方案。在分析臂架变幅控制需求的基础上,完成臂架控制系统的结构设计、控制流程设计和动态监控程序开发。采用慧鱼组件搭建高空作业车臂架系统仿真模型,将所设计的控制程序加载到PLC中,通过仿真试验对控制系统的性能进行检验和优化。试验结果表明,所提出的控制系统设计方案能够较好地满足高空作业车臂架变幅控制要求。仿真试验调试方式与现场调试方式相比,可缩短调试时间60%以上,节省调试成本近40%,大幅提高了高空作业车臂架变幅控制系统的开发效率。