我厂提高熟料强度的生产实践

我厂拥有一条2 500 t/d新型干法熟料生产线,与同行业先进水平相比熟料强度偏低,造成水泥料耗高、生产成本上升、质量风险高等一系列问题。分析原因,采取了优化配料,严控生料细度,提高入窑煤粉质量,优化篦冷机冷却风机等措施。结果表明：熟料强度得到提高且更加稳定,在保证水泥强度不降低前提下,各品种水泥中熟料掺量明显下降。同时水泥磨台时产量小幅度提升,水泥粉磨电耗明显下降。同时,水泥磨产量提高2.79 t/h,水泥粉磨电耗降低1.64 kWh/t。每年可降低水泥生产成本350万元以上,经济效益客观。     

利用工业废渣制备复合水泥的研究

采用分别粉磨再混合的方式,利用正交试验方法,研究了熟料、矿渣及粉煤灰的不同细度组合对复合硅酸盐水泥物理性能的影响。结果表明,熟料细度是影响复合水泥3d强度的决定因素;影响水泥28d强度的主次因素依次为:矿渣细度、熟料细度、粉煤灰细度。得到了复合水泥3种主要组分的细度最佳控制参数为:熟料420m2/kg,矿渣500m2/kg,粉煤灰400m2/kg。并对复合水泥水化各龄期的试样进行了SEM分析。     

Φ3.8 m×13 m开路水泥管磨机降产的对策

正常生产过程中,粉磨系统产量与电耗变化的主要原因,多来自物料易磨性与水分变化。本案例导致水泥细度变粗、系统产量降低、粉磨电耗增加的主要因素是熟料易磨性变差。例行检验中的熟料小磨时间能够非常直观地反映出熟料易磨性的变化。针对物料易磨性、水分变化调整磨内各仓研磨体级配,是最有效、最快捷的应变措施。XZ公司两套水泥粉磨系统在生产过程中偶然出现产量降低的实际案例,就是一个例证。     

采用分别粉磨工艺提高粉煤灰水泥早强的试验研究

试验表明,将水泥熟料和粉煤灰分别粉磨,适当提高粉煤灰的细度,使熟料的"一次水化反应"与粉煤灰的"二次水化反应"相匹配,可显著提高粉煤灰水泥的早期强度.     

采用分别粉磨工艺提高粉煤灰8水泥早强的试验研究

试验表明,将水泥熟料和粉煤灰分别粉磨工艺适当提高粉煤灰的细度,使熟料的“一次不化反应”与粉煤灰的“二次水化反应”相匹配,可显著提高粉煤灰水泥的早期强度。     

浅谈改善熟料易磨性的措施

从原材料化学成分、生料细度、熟料的化学分析、配料的稳定性、煤料的匹配以及出窑熟料的结粒与温度方面分析了影响熟料易磨性的原因,并采取了相应的生产管控措施,效果很好.熟料易磨性得到明显改善,小磨试验时间下降3 min,P·O42.5水泥混合材掺量提高了2.3%,水泥磨台时产量上升15t/h、电耗下降0.7 kWh/t,水泥综合成本下降2.6元/t,达到了降本增效的目的.     

浅析水泥磨台时产量突发性或阶段性降低的原因

我厂有5台thZ．6mx13m开路水泥磨，其台时产量有时会出现突发性或阶段性降低现象。笔者在多年的实践基础上，对此现象的原因进行浅析，仅供同仁参考。1物料变化物料的变化会引起台时产量的大幅度波动，例女四：门）物料易磨性突然变差。我们曾测定熟料的相对易磨性系数从1．02降到0．92时，水泥磨台时产量下降1．a从以上。（2）物料中有一定数量难磨的组分。如熟料中有较多的黄心料、急烧料，混合材难磨等等（这种物料用比面积法测定的相对易磨性系数并不一定小）。对这种物料若正常喂料，则细度必然跑粗，为了保证细度，必须大幅度降低聘…     

磨机体外掺粉煤灰生产水泥

2004.11CHINACEMENT在现有的生产工艺中,使用粉煤灰作混合材生产水泥时,是将粉煤灰同水泥熟料、石膏等原料经配比共同入磨粉磨,出磨物料入选粉机进行分离,符合细度要求的水泥粉被及时分选出来成为水泥成品,较粗颗粒物料又回磨机内循环粉磨至成品。2001年我公司在1号水泥磨(2台准2.2m×6.5m)实施了磨机体外掺粉煤灰生产水泥工艺,实施效果十分理想,公司14台准2.2m×6.5m或准2.2m×7.0m水泥磨相继推广使用,这16台水泥磨机体外掺粉煤灰生产工艺是一样的。2003年公司2×2500t/d新型干法生产线设计时也推广该工艺,工艺作了改动。这两种工艺和…     

用粉煤灰低温煅烧水泥熟料

使用预先细磨加工至所定细度的粉煤灰,或高强混凝土和粉煤灰水泥用细粉煤灰混合材,按所定工艺要求,制备生料,易于在低于原煅烧的温度下烧成熟料。其优点是不需使用特定的矿化剂、节能、降低CO2排放量。     

提高Φ2.2m×7m水泥磨产量的措施

我厂Φ2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08mm筛筛余4.0％。我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8％,水泥磨机主机电耗由28 kWh/t降低到23 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kWh/t。改造措施如下。1 降低入磨熟料粒度 我厂采用PE×250×1 000鄂式破碎机破碎熟料,原破碎熟料粒度平均为20～25 mm。我们采用了新型的齿板及肘板结构对破碎机进行了改造,把熟料粒度降低到10～15 mm左右。     

水泥与外加剂相容性差的原因分析及解决措施

水泥与外加剂相容性的影响因素众多,如熟料矿物组成、粉磨工艺、水泥细度、混合材种类等。本文结合本公司的实际问题,分析了水泥与外加剂相容性差的原因,提出了相应的解决措施。结果表明,从改善熟料矿物组成和提高熟料烧成质量入手,可改善水泥与外加剂的相容性,效果显著。     

利用金陵热电厂脱硫灰生产水泥的研究

以金陵热电厂脱硫灰作为混合材,进行了粉煤灰水泥的研制。采用正交试验方法,设计了水泥熟料、脱硫灰、石膏不同的配合比,分别将其混合粉磨。试验结果表明,粉磨时间和脱硫灰的掺量对所磨粉煤灰水泥的强度影响较大,石膏掺量对其强度影响较小。当水泥熟料、脱硫灰、石膏的配合比为52:45:3、混合料的细度控制在80μm方孔筛筛余量小于3%时,该粉煤灰水泥可达42.5级,其安定性、凝结时间等性能指标均达到国家要求。     

循环流化床燃煤固硫灰作为混合材的应用

粉煤灰以其优越的性能作为水泥混合材被业内普遍使用,但循环流化床燃煤固硫灰,其烧失量、SO3、f-CaO均高于粉煤灰,本文通过所用固硫灰与粉煤灰的对比,小磨和大磨的对比试验表明：固硫灰细度比较细、28 d活性指数高于普通粉煤灰,用于水泥生产可以减少熟料消耗、提高磨机产量、降低电耗。     

基于响应面的粉煤灰矿渣水泥分组粉磨工艺优化

粉煤灰矿渣水泥复合水泥各组分的细度要求不同,如果一起粉磨,不仅影响水泥的性能,而且浪费能源。采用分组粉磨工艺,使不同的原料达到要求的细度,有利于节约能源和提高水泥的性能。通过响应面法建立分组粉磨矿渣比表面积、熟料比表面积和粉煤灰比表面积3个工艺参数与水泥试件性能抗压强度、抗折强度、凝结时间之间的二次回归方程,并通过design-expert8.0-6工具,对分组粉磨各组分物料细度组合进行单工艺目标和综合工艺目标优化。优化后的工艺参数不仅节约了粉磨能耗,而且使水泥的性能有所改善。     

熟料细度对粉煤灰水泥浆体强度和自收缩的影响

通过实验室球磨机制备出比表面积分别为280m2/kg、370m2/kg和670m2/kg的3种水泥熟料,与不同掺量的粉煤灰配制成不同颗粒级配的粉煤灰水泥,并测试了粉煤灰水泥浆体的抗压强度、自收缩、孔隙率和显微结构。结果表明：提高熟料细度能在很大程度上降低粉煤灰水泥浆体的孔隙率并提高复合水泥浆体早期抗压强度;粉煤灰的掺入降低了水泥体系的自收缩,提高了粉煤灰水泥浆体的体积稳定性;粉煤灰水泥浆体背散射图像表明,提高熟料细度可显著减少粉煤灰水泥浆体中未水化的水泥颗粒含量,并在一定程度上减少未水化粉煤灰颗粒含量。     

水泥中矿渣掺量测定误差浅析和对比试验

1 水泥中矿渣掺量误差剖析 山东鲁碧建材有限公司采用分别粉磨方法生产矿渣水泥,即将熟料和干矿渣分别粉磨成规定细度和比面积的熟料粉和矿渣粉,即旋窑熟料+石膏→熟料粉;干矿渣+石膏+粗粉煤灰→矿渣粉,然后经微机计量后拌和制成水泥.     

水泥中矿渣掺量测定误差浅析和对此试验

1水泥中矿渣掺量误差剖析 山东鲁碧建材有限公司采用分别粉磨方法生产矿渣水泥，即将熟料和干矿渣分别粉磨成规定细度和比面积的熟料粉和矿渣粉。即旋窑熟料＋石膏一熟料粉；干矿渣＋石膏＋粗粉煤灰一矿渣粉。然后经微机计量后拌和制成水泥。     

水泥标准稠度用水量偏高的原因分析解决措施

对同一区域不同厂家熟料、混合材、指标控制及粉磨工艺对比,找出水泥标稠偏高原因。通过对水泥配料方案优化、水泥生产的细度控制及粉磨工艺的改进,P·O42.5水泥标准稠度用水量大幅降低,调整前后水泥标准稠度用水量下降1.5%左右,水泥与混凝土外加剂的相容性增强,用户拌制混凝土和易性改善,提高了产品的市场竞争力。     

水泥磨粉煤灰计量喂料系统的改进

我厂水泥磨入磨配料混合材采用的是石膏、熟料、粉煤灰。用粉煤灰取代矿碴,大大降低了水泥的成本,但在粉煤灰入磨工艺上存在着许多问题：     

硅酸盐水泥熟料的易磨性及其影响因素

如何经济有效地增加水泥粉磨细度，是水泥生产企业关注的问题。目前普遍使用的方法是改进粉磨工艺和使用外加剂。从硅酸盐水泥熟料的组成与结构入手，研究探讨了硅酸盐水泥熟料的易磨性及其影响因素，以期从熟料制备工艺的角度，改善硅酸盐水泥熟料的易磨性。结果表明，通过调整熟料组成，改进水泥生产工艺，来生产容易粉磨的硅酸盐水泥熟料，可较经济地达到增加硅酸盐水泥熟料粉磨细度的目的。