共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
双刃固定镗刀块用于粗镗或半精镗直径大于40mm的孔。镗削时镗刀块有两个切削刃参加切削,其径向力互相抵消,不易引起振动。镗刀块的刚性好,容屑空间大,加工时可以连续更换镗刀块对孔进行粗、半精加工,因而它的切削效率高。尤其是加工复杂零件上较大直径的孔系,镗削是首选的半精加工方法。镗削加工的可行性及质量,主要取决于机 相似文献
2.
王文光 《世界制造技术与装备市场》2006,(6):88-89
与外圆和端面加工相比较,内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中,刀片切削刃在孔内部,肉眼无法观察,因此不易查明故障起因,这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中,颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比(L/d)过大,刀具刚性不足。另外,镗刀和钻头不同,钻头有两个切削刃参加切削,是一种相对平衡的刀具,而镗刀则是一个切削刃参加切削,即所谓单点切削刀具,因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显,极易诱发颤振。 相似文献
3.
减振原理在镗杆上的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
镗杆是镗削加工的重要辅具,也是镗削工艺系统中刚性最薄弱的环节。悬伸镗孔、刮削孔端面或止口、在孔内挖槽、加工内螺纹等是常见工序,也是镗杆和刀具发生振动频次较多的工序。特别是近年来难加工材料的应用和高速切削的推广,振动成了提高镗削效率的障碍之一。产生镗杆和刀具的振动,直接影响加工精度和表面粗糙度;使刀具磨损加快,甚至产生崩刃,严重降低刀具寿命;振动使镗床各部件之间的配合受损,精度下降;为了避振,不得不降低切削用量,直接影响生产效率;振动产生噪声,污染环境,有时是很刺耳的,使操作者极易疲劳、烦燥,从而影响健康。为了减少振动,技术人员从镗杆着手进行研究,把减振原理应用于镗杆上,研制了许多减振镗杆,在生产中取得较好的效果,现介绍如下。 相似文献
4.
5.
6.
飞机起落架300M钢轮轴加工工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对300M超高强度钢起落架轮轴深孔零件的性能分析,确定了合理的加工工艺.探讨了刀具振动对镗孔加工的影响,设计了镗杆的结构尺寸,并对镗杆的夹紧装置进行了改装.分析了走刀路径、切削参数对零件表面质量和刀具寿命的影响,通过试验验证,给出了最合理的切削实施方案,为300M钢的深孔镗削提供了理论依据. 相似文献
7.
微调镗刀是孔加工尤其是扩孔加工过程中一种必不可少的刀具。微调镗刀操作简单 ,在一定尺寸范围内用一把镗刀可以连续加工具有一定精度的不同直径的孔 ,大大减少所用刀具的品种规格和孔加工工序 ,节省加工工时。微调镗刀的种类很多 ,常见的微调镗刀有细螺纹进给式、带导轨移动或导柱移动式、螺纹紧定或液压紧定式等。一般的微调镗刀刀头采用直线移动方式 ,具有示值明确、孔的尺寸精度连续可调等优点 ,但由于其结构元件多 ,层次多 ,因此刚性欠佳 ,同时刀头尺寸大 ,难以加工30mm以下的小孔。笔者设计了一种偏心式微调镗刀 ,其结构如图1所… 相似文献
8.
9.
在专用镗床上用一根镗杆加工同一轴线上的几个孔,如果被加工孔径大小呈阶梯状,那么镗杆可以根据加工孔的个数装夹数把镗刀,在完成快进—工进—快退的同时,几个孔的镗削便可一次完成。但是如果几个孔的直径相同,就不这么简单了。其方法可以先将镗杆伸入工件后,再装入镗刀行加工;也可以各镗刀装好后挤过途中的孔进入切削位置,再行加工,前者操作困难,对刀不便,效率低,加工质量取决于操作人员的随机对刀水平,很难稳定。倘若被加工孔之间没有装卸刀具的操作空间,这种先将镗杆伸入工件后再装入刀具的方案便无法实施。后者虽然装卸刀具操作方便,但是镗刀在送入切入位置过程中,在途中的孔是硬挤通过的,所以刀具的砸挤压所产生的磨损是不可避免的,并很容易产生刀具位移造成对刀失真,从而影响镗孔精度。为了解决这种情况,在镗夹具中没计了让刀机构。这种机构是为了让镗刀平安进入切削位置将工件粗定位后再将工件的某一侧抬起的杠杆机械机构。如图1所示。 相似文献
10.
镗削加工是机械加工领域中非常重要的一种加工手段,被广泛应用于大型零件的深孔加工过程中。但由于镗削加工的切削区域位于深孔内部,所以机床操作者难以对刀具状态做出准确的判别。针对这一问题,提出了基于深度长短时记忆(Long Short-Term Memory,LSTM)网络的镗削刀具状态监测方法。通过对镗削过程的振动和声音信号采集,利用振动和声音信号的频域数据训练深度长短时记忆网络,建立了振动和声音信号与镗削刀具状态的映射模型。在深孔镗床上进行了模型测试试验。试验表明:深度长短时记忆网络模型对刀具状态有着较好的预测准确度。 相似文献
11.
12.
镗削加工的质量主要取决于镗后孔表面残留下的进给印痕,它受镗刀块上刀片的径向和轴向摆差、以及镗刀块与孔中心线间的错位量的影响。首先找出切削层面积及刀刃与切屑接触长度,然后分别乘相应系数,然后考虑镗刀块上每一刀片的安装错位所引起的径向和轴向摆差,导致切削负荷的不规则分布,以及镗刀块的轴线与孔轴线错位量导致切削力不平衡引起的振动,进而影响孔的质量。在此基础上建立了镗削加工的力学模型,可有效计算和解决上述问题,有助于提高镗削加工的质量。 相似文献
13.
14.
深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。 相似文献
15.
16.
针对长1000mm、直径φ45~60mm的待加工孔,设计了一种90°可转位机夹式硬质合金镗刀,其切削刃上面有直通镗刀杆的冷却润滑液的进液孔,冷却润滑液经过镗刀杆内孔可以直接进入镗削区域,带走大量的切削热。该镗孔加工可以在普通车床上完成。 相似文献
17.
<正> 镗刀在未落刀以前离开工件时,镗刀将沿着被加工表面拖出划痕,这样,不仪损坏加工面,而且带来了后患,采用自动伸缩镗刀可解决这些问题。在镗削加工中,尤其精镗加工,划痕是个难题。当镗削结束,刀具迅速从孔内退出时,如果镗刀直接退出,则在内孔表面留下退刀痕迹。这些划痕有两种形式,如果刀具和工件正在旋转而迅速退刀,则划痕是螺旋形的;如果刀具和工件停止转动时退刀,则造成的划痕是沿孔壁的轴向呈直线形。无论是那种形式的划痕,都可能导致一些内孔表面质量要求高的精 相似文献
18.
胡梦月 《机械工人(冷加工)》1988,(6)
在金属切削加工中,刀具和工件经常发生振动。特别是在小孔镗削加工中,刀杆的径向尺寸受加工孔径的限制,往往比较细。细而悬伸长的刀杆(悬伸比>4),在镗削过程中更容易引起振动。我们的加工对象为不锈钢壳体件(图1),形状复杂,精度要求高。它上面的孔原来采用通用机床加工,先在车床上镗孔,然后靠磨、研磨和抛光来保证加工精度。不少零件因最后达不到精度要求而成为废品,有时不得不 相似文献
19.
20.
分析了超声波椭圆振动镗削加工原理,研究了超声波椭圆振动镗刀前刀面与切屑之间的分离特征和镗刀前刀面上摩擦力方向反转特征,提出了将超声波椭圆振动镗削技术用于镍基高温合金GH4169内孔加工中,以降低内孔表面粗糙度和提高加工精度.然后,通过镗削加工实验,比较了超声波椭圆振动镗削和普通镗削对难加工材料镍基高温合金GH4169内孔表面粗糙度、圆柱度和圆度的影响.实验结果表明超声波椭圆振动镗削加工获得的已加工表面粗糙度为Ra0.173 9 μm,比普通镗削内孔的表面粗糙度降低了一半以上,到了磨削水平;超声波椭圆振动镗削内孔的圆柱度值比普通镗削圆柱度值减少了近1 μm,圆度的平均值比普通镗削圆度的平均值减少了近一半,高温合金GH4169内孔镗削内孔的加工精度圆度得到了明显提高. 相似文献