车床主轴旋转精度测量系统设计

车床主轴的旋转精度是衡量车床加工性能的一个重要因素。一是车床的主轴旋转精度会很大地影响车床的加工精度;二是随着数控车床的普及,要求对机床的回转精度进行实时测量、实时误差补偿。研究车床主轴旋转精度的测量方法,设计非接触式测量系统来实现机床主轴旋转精度的动态测量,并根据所采集信号初步估计车床主轴的运动情况,具有一定的理论依据及实际应用意义。     

精密丝杠车床丝杠螺距送刀误差的测量和校正

螺距送刀精度是精密丝杠车床最重要的质量指标。如何保证这项精度,也是精密丝杠车床制造的关键和最复杂的问题。现将我厂所摸索到的一些经验介绍如下。一、校正装置和它的作用图1是精密丝杠车床的传动系统和螺距送刀误差的校正装置简图。工件主轴2的旋转运动由皮带盘1传来,通过交换齿轮3带动丝杠4旋转,再通过螺母5使刀架溜板6沿床身纵向导轨移动。此时,螺母上的杠杆7压在校正板8上,由于校正板的工作面已事先     

车床主轴精度的修复

机床主轴是机床的核心部件,机床主轴组件的工作性能对加工质量和机床生产率有重要的影响。CA6140普通车床属于通用机床,是制造业应用最广泛的一种生产设备。车床经多年使用后,由于正常的机械磨损或使用不当等原因,使得主轴锥孔精度降低;主轴轴承精度降低或丧失;工作时噪音过大。严重影响加工精度和加工工件面粗糙度。全面分析了影响车床主轴旋转精度的因素,以及采取的修复方法,在修复主轴、装配主轴时应注意的问题、采取的有效方法等。     

超精密车削加工中的圆度补偿

提高工件形状精度是开发超精密加工技术的主要目标。本文应用综合计算机、动态检测、信号处理、控制理论、微位移技术等手段，在国产SI—235超精密车床上进行切削试验，开发一种主轴回转运动误差补偿技术来提高金刚石刀具超精密车削工件的圆度精度，可达50％以上，圆度值＜0．0     

两点法在曲轴圆度误差测量中的应用

采用误差分离技术,将经典三点法演化为两点法,对曲轴轴颈圆度误差进行实时在位精确测量。实现曲轴轴颈圆度误差和工件主轴回转运动误差的有效分离,去除了工件主轴回转运动误差对圆度误差的影响,对系统的测量精度及测量误差做了详细分析。     

多项几何量指标简易三坐标电脑量仪(下)

四、导轨相对工件旋转轴线的平行度和工件轴线径向运动误差的测量及算法对于通过测量工件半径来测量圆度,圆柱度的仪器来说,虽然影响测试精度的因素有很多,例如:测头的安装精度,仪器的分度误差以及工件的安装偏心等。但可以证明这些误差的影响都不大,而影响测试精度的主要因素有两个。一个是导轨相对工件旋转轴线的平行度误差,另一个是工件旋转轴线的径向运动误差。这两项误差都一比一地反映为实测半径的变化,所以是圆度、圆柱度测量中最应该予以消除的误差。然而在实际测量工作中上述两项误差的     

0.4微米不圆度的超精密加工──静压轴承振动车削的研究

一、前言 车刚工件的不圆度是由主轴的旋转精度、车刀-工件振动系统的静-动特性、车刀刀头的形状因素来决定的。在历来习用的切削中(如图1a),主轴的旋转中心Ow受到轴承精度的影响在面积Aw内振摆;另外,车刀刀头Ot也由于切削过程中的振动、磨损和刀瘤的产生脱落等原因,在面积at内变动。因此,不圆度△R值较大。利用脉冲振动切削(如图1b),可以近似地把面积at缩成一个点进行切削。但是由于它仍在滚柱轴承结构的普通车床上进行加工,所以依然受到Aw的影响。各类车床加工黄铜、碳素钢、不锈钢等工件所能达到的不圆度极限值在2微米左右。为了减少A…     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

机床主轴旋转精度三点法测量装置

机床主轴的旋转精度同加工精度有着密切的关系,因此对无人化运转来说,机床旋转精度测量的自动化是个重要的课题。日本工业技术院机械技术研究所于最近研制了能在切削加工中测量车床等机床主轴旋转精度的“三点法旋转精度测量装置”。这是工业技术院从1977年开始的大型课题“超高性能激光应用综合生产系统的研制”中的自动诊断技术的一项研究内容。 该装置是利用圆度测量法之一的三点法原理进行测量的。用三个静电容式位移仪测量装有工件的主轴在旋转时三个方向的运动情况。主轴回转角由装在主轴端部的具有2000等分的旋转编码器进行检测。考…     

油膜阻尼减振器在机床主轴系统中的应用

一、引言机床主轴轴线的径向误差运动,直接影响工件的加工精度和表面光洁度。而引起主轴轴线径向误差运动的原因有两方面:一是静态因素,主要决定于主轴回转系统的设计合理性及主轴、轴承和箱体支承孔等零件所组成的主轴回转系统的制造质量和装配质量;二是动态因     

控制车床主轴回转精度的有效措施

控制车床主轴回转精度的有效措施刘智明（天水星火机床厂）主轴是车床中的重要零件。在车床主轴箱中，由于主轴回转精度直接影响所加工零件的表面粗糙度、圆度和锥度等，控制主轴回转精度，使其不超过标准规定的允差值，是车床生产厂的重要课题。我厂生产的ＣＷ６１１００...     

由工件形状误差判断卧式车床工作状态

工件形状误差主要取决于车床本身的精度。这样,我们可以由工件形状误差判断车床的工作状态,并对车床进行针对性的修复。 1.工件产生锥度 产生的原因及措施如下: (1)车床主轴中心线相对滑板移动的平行度超差,主要与主轴箱安装不正确有关。检查时,可将锥柄检验棒插入主轴锥孔中,将百分表架放置在滑板上,移动滑板300mm,比较百分表上的读数,然     

数控车床液压卡盘的改造

扼要介绍将数据控车床的普通液压卡盘改造为可自动控制的液压分度卡盘的方法，实现车床主轴高速度旋转中的回转分度，工件装夹一交就可以完成两端的调头加工，提高了加工效率和精度。     

车床主轴运动误差对加工精度的影响

车床主轴运动误差对加工精度的影响西安理工大学成刚虎，乔城泰，陈祖安陕西钢厂董卫明车床主轴运动误差直接影响加工精度。这个问题有不少文献述及，但一方面有一些结论尚存争议，另一方面也缺乏全面而系统的探讨，因而有必要对主轴运动误差进行更详细的讨论，以得出更实...     

数控曲轴连杆轴颈车床平衡装置的典型设计

CK43140/6m数控曲轴连杆轴颈车床在对曲轴连杆轴颈进行车削偏心件加工时,存在车床左、右主轴箱中的主轴与工件不平衡的问题。通过对数控曲轴连杆轴颈车床衡装置的典型设计,克服了由于曲轴连杆轴径车床的主轴与工件不平衡,而导致的在加工工件过程中主轴轴承由于受偏载而磨损大,机床精度保持性差,影响机床的使用寿命等问题。     

球尾检验棒

机床在验收或检修过程中需要反复进行几何精度检验，机床主轴旋转轴线与工作台或车床溜板沿导轨移动的平行度误差是其中的主要检验项目之一。目前国内外普遍采用的检验方法是用标准锥尾检验棒插入主轴锥孔中，然后沿导轨移动固定在工作台上的千分表，测量检验棒母线与导轨的平行度误差。为了消除检验棒的安装误差，需将主轴旋转180°后再重复测量一次，以两次测量结果的平均值来判定平行度误差的大小和方向。这种方法虽然能够满足检验精度要求，但存在以下不足：（1）千分表不能直观、动态地指示平行度误差的大小和方向，必须经过计算，容易…     

金属切削机床主轴运动误差影响的数学分析

在研究金属切削机床加工误差的基础上,针对机床主轴回转运动误差中的径向跳动误差、角度摆动误差和轴向窜动误差,以车床和镗床主轴为例,建立了主轴回转运动误差数学分析模型,从数学几何角度分别对上述主轴回运动城的加工精度影响结果进行了定量分析,并推导出了由此产生的各类加工几何误差不同的数学表达式。通过这些数学表达式可以定量地计算出机床主轴由于回转运动误差产生的加工几何误差数值。     

万向浮动卡头的改进

用铰刀进行孔的精加工,在生产中是经常采用的。但当机床主轴与工件中心(刀具旋转)或工件中心与铰刀中心(工件旋转)有同轴度误差时,就不能保证被铰孔的精度,出现切削不均匀现象,产生尺寸和几何形状误差。     

超精密车削加工中的圆度补偿

本文展示了这样一种可能性，即综合计算机，动态检测、信号处理、控制理论、微位移技术等，开发一种主轴回转运动误差补偿技术，来提高超精密车削工件的圆度在国产S1－235超精密车床上进行切削试验表明：工件圆度可改善50％以上，圆度值优于0．05μm。     

车床主轴低频角摆动时的圆度误差分析

以普通车床主轴为例,从数学几何角度对主轴纯角度摆动时的加工精度进行了定量分析,推导出不同摆动频率时加工误差的数学表达式,且用MATLAB仿真出其加工截面图形,并计算和分析了不同摆频下加工后工件的圆度误差。