Ga对HDDR磁粉热变形磁体磁性能和微观结构的影响

利用HDDR工艺制备出Nd32FebalBGax(x=0.0、0.2%、0.4%、0.6%、0.8%(质量分数))磁粉,并且对HDDR磁粉进行热压/热变形处理制备出全密度各向异性磁体。研究了热变形温度和Ga含量对Nd-Fe-B热变形磁体磁性能的影响,观测了不同Ga含量热变形磁体的微观结构,探讨了微量元素Ga的添加对用HDDR磁粉制备的热变形磁体微观结构和磁性能的影响机制。研究发现,Ga的添加能够明显减小热变形磁体的主相晶粒尺寸,改善磁体的微观织构,并可以同时提高热变形磁体的剩磁和矫顽力。当Ga含量为0.6%(质量分数)时,热变形磁体的磁能积达到最大值228.3kJ/m3。     

放电等离子烧结温度对热压/热变形NdFeB纳米晶永磁体磁性能的影响

采用放电等离子烧结技术制备了热压/热变形NdFeB磁体。研究了不同烧结温度对热压磁体、热变形磁体微观结构及磁性能的影响。结果表明,随烧结温度的升高,磁体密度上升,680℃时已达理论密度的99.7%;另一方面,晶粒则随温度的增加发生长大。剩磁和最大磁能积受密度和晶粒大小的交互作用,在650℃时达最大:(BH)m=129kJ/m3,Br=0.87T,Hci=914kA/m。热变形后,磁体主相晶粒的c轴逐渐转向与压力平行的方向,形成磁晶各向异性,使磁体的剩磁和最大磁能积大幅增加。热压烧结温度对热变形磁体的磁性能有着极大影响,其剩磁和最大磁能积随热压温度的升高先升高后降低,620℃热压后,热变形磁体磁性能达最大:(BH)m=339kJ/m3,Br=1.49T,Hci=576kA/m。     

高性能各向同性及各向异性Nd-Fe-B/Fe复合磁体的制备

采用将Nd-Fe-B磁粉与Fe粉混合的方法,并结合真空感应热压烧结技术制得高性能的各向同性及各向异性复合磁体。研究了Fe粉含量对热压磁体磁性能的影响,以及温度和压力对磁体致密度和磁性能的影响。结果表明,适量的Fe粉添加(3%,质量分数)可提高热压磁体磁性能;升高温度或提高压力均可大幅提高磁体致密度,但过高的烧结温度使晶粒快速长大,恶化磁体磁性能,而温度过低磁体难易全致密化。在最佳热压温度及压力下制备的热压磁体具有最佳的磁性能:Br=0.852T,Hcj=798kA/m,(BH)m=131.5kJ/m3,磁体密度达7.72g/cm3;热变形后,最大磁能积达331kJ/m3。     

热压热变形纳米晶钕铁硼磁体微观结构研究(英文)

利用MQ-C快淬粉末并结合热压热变形技术制得致密的各向异性纳米晶Nd-Fe-B磁体,并研究了磁体磁性能及微观结构的变化。结果表明,热变形后磁体呈现较强的c轴取向,磁体磁性能大幅增大;快淬磁粉颗粒在热压过程中沿压力方向规则堆垛,而热变形后,粉末颗粒形状与晶粒变化趋势相同,呈现沿垂直于压力方向拉长;热变形后,磁体中仍有大量未取向的超大颗粒存在,能谱分析表明其Nd含量要高于周围取向晶粒。     

纳米晶复合Nd8.5Fe76.6-xGaxCo5Zr2.7B6.2(x=0～0.5) 粘结磁体磁性能的研究

采用快淬和晶化退火法制备了成分为Nd8.5Fe76.6-xGaxCo5Zr2.7B6.2(x=0～0.5)的纳米晶复合永磁粘结磁体,研究了其磁性能的变化.结果表明,适量Ga元素的添加能有效提高磁体退磁曲线的方形度,进而提高磁体的最大磁能积.Ga含量0.2%(原子分数),快淬速度为16.0m/s的合金经670℃/4min的晶化处理后,制得的粘结磁体具有较佳的磁性能:Br=0.745T,jHc=730.1kA/m,(BH)max=80.1kJ/m3.适量的Ga元素的添加可以提高磁体的温度稳定性.Ga含量为0.2%(原子分数)的合金具有较好的温度系数,在25～150℃温度区间内剩磁温度系数α=-0.091%/℃,内禀矫顽力温度系数β=-0.353%/℃.     

含Ti和C的纳米复合Nd_2Fe_(14)B/α-Fe磁体研究EI北大核心

研究Ti和C添加对Nd9.4Fe79.6B11合金磁性能的影响规律。结果表明:Ti和C联合添加能够在不降低合金剩磁的情况下显著提高合金的矫顽力,最佳工艺条件下制备出的Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5合金薄带的剩磁Br=0.91T,矫顽力Hcj=975.6kA/m,磁能积(BH)max=135.4kJ/m3。在磁体密度为6.1g/cm3时,黏结Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5磁体剩磁Br=0.68T,内禀矫顽力Hcj=975kA/m,最大磁能积(BH)max=76 kJ/m3,性能和MQ-D磁粉制备的黏结磁体性能相当,具有低价位高性能的特点。     

Cr对纳米晶复合Nd2Fe14 B/α-Fe永磁材料磁性能的影响

采用快淬和晶化退火法制备了成分为Nd8.5Fe75-xCo5Cu1Nb1Zr3CrxB6.5(x=0.5,1,2)的纳米晶复合永磁合金.研究了Cr的添加对合金晶粒尺寸及磁性能的影响,结果表明适量Cr的添加能有效抑制磁性相晶粒长大,提高了合金的矫顽力.Cr含量为1%(at%),快淬速度为15.0m/s的合金经690℃/4min的晶化处理,由晶化磁粉粘结所得到的磁体最佳磁性能为:Br=0.62T,jHc=806.4kA/m,(BH)max=69.0kJ/m3.     

含Ti和C的纳米复合Nd2Fe14B／α—Fe磁体研究

研究Ti和C添加对Nd9.4Fe79.6B11合金磁性能的影响规律。结果表明:Ti和C联合添加能够在不降低合金剩磁的情况下显著提高合金的矫顽力,最佳工艺条件下制备出的Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5合金薄带的剩磁Br=0.91T,矫顽力Hcj=975.6kA/m,磁能积(BH)max=135.4kJ/m3。在磁体密度为6.1g/cm3时,黏结Nd9.4Fe75.6Ti4B10.5C0.5磁体剩磁Br=0.68T,内禀矫顽力Hcj=975kA/m,最大磁能积(BH)max=76 kJ/m3,性能和MQ-D磁粉制备的黏结磁体性能相当,具有低价位高性能的特点。     

Fe基纳米晶粘结软磁材料的研究

采用快淬法制备了Fe74Cu1Nb3Si13B9非晶薄带,然后将薄带晶化,粉碎成不同粒度的磁性粉末.选择固态环氧树脂作为粘结剂,按一定比例将粘结剂与磁粉混合,在不同的压力下将其压制成Fe基纳米晶环形粘结磁体.分析了不同的磁粉粒度和模压压力对粘结磁体磁性能的影响,结果表明,随着磁粉粒度的减小,μj,μm,Bs,Br,Hc也随之减小;当压力增加到180kN时,再增加压力,磁性能变化不大.     

酚醛树脂粘结钕铁硼磁体温压制备技术研究

用温压成型工艺制备了酚醛树脂粘结钕铁硼磁体,通过对磁体密度、剩磁、矫顽力、磁能积和抗弯强度的分析,研究了耦联表面处理对磁粉抗氧化性能的影响及成型工艺对磁体性能的影响.结果表明:偶联处理可以明显提高磁粉的抗氧化能力;在压力为620MPa,温压温度为180℃且不进行二次固化条件下获得了性能最佳的磁体,其密度为6.12g/cm3,抗弯强度为59.25MPa,剩磁为0.6824T,内禀矫顽力为730kA/m,最大磁能积为78.2kJ/m3.     

快淬速度对(Nd,Pr)10.5(FeCoZr)83.5B6显微结构和磁性能的影响

采用部分过快淬加后续晶化退火处理工艺,研究了快淬速度对低稀土含量双相复合(Nd,Pr)10.5(FeCoZr)83.5B6合金显微结构和粘结磁体磁性能的影响.合金快淬转轮线速度为24,26,28和30 m·s-1,退火温度655～715℃,退火时间5～20min.快淬速度直接影响条带的显微结构和磁体磁性能.以26m·s-1速度快淬出的条带,快淬态由非晶和微晶混合组成,在700℃经10min晶化处理,可获得平均晶粒尺寸约30nm的均匀、细小显微组织,磁性能也最佳.用3.25wt%环氧树脂粘结的磁体磁性能为Br=0.703T,Hci=544 kA·m-1,Hcb=351 kA·m-1,(BH)m=70 KJ·m-3.     

热处理对Nd12.3Fe81.5Cu0.2B6快淬薄带组织和磁性能的影响

研究了不同热处理制度对Nd12.3Fe81.5Cu0.2B6合金薄带的组织和磁性能的影响.结果表明在550℃,15min热处理后的合金薄带有最佳的磁性能,达到Jr=1.006T,Hci=793.7kA/m,(BH)max=146kJ/m3.与淬态样品相比,剩磁、矫顽力、磁能积分别提高了18.1%、48.7%、95.0%.用X射线衍射仪和VSM对Nd12.3Fe81.5Cu0.2B6合金淬态样和退火样进行了相分析,发现淬态样中存在少量非晶相,导致其性能偏低.随着退火温度的升高和退火时间的延长,Nd2Fe14B相晶粒长大,降低了晶粒间的交换耦合作用,导致磁性能下降.用TEM对550℃,15min热处理后的合金薄带研究发现:添加Cu后得到细小均匀、晶粒大小约为30nm的组织,并且大部分晶粒呈多面体形状.处理后的合金薄带中基本不合非晶相.     

添加低熔点Nd-Cu合金对纳米晶热压Nd-Fe-B磁体的影响

采用钕铁硼快淬磁粉和低熔点Nd-Cu合金混粉热压/热流变的方法,制备出的各向异性磁体矫顽力从747kA/m提高到1 280kA/m。XRD图谱表明样品取向度随合金添加量增大逐渐减小。通过SEM和TEM图片发现添加的Nd-Cu主要分散在晶界中,使得平均晶粒尺寸减小,各向异性热流变磁体晶界变厚,静磁耦合作用减弱,矫顽力得到明显提升。     

(Nd1-xPrx)10.5(FeCoZr)83.5B6合金显微结构和磁性能研究

采用部分过快淬加后续晶化退火工艺,制备出了最佳磁性能的(Nd1-xPrx)10.5(FeCoZr)83.5 B6(x=O、0.2、0.4、0.6、0.8、1.0)系列粘结磁体,研究了稀土Pr元素对快淬合金DTA曲线转折温度点、合金显微组织结构和粘结磁体磁性能的影响.Pr元素使合金非晶态的晶化转变温度和转化能降低,合金的显微组织结构变得较粗大和较不均匀,从而使快淬粘结磁体剩磁降低.随Pr含量的增加,磁体的内禀矫顽力Hci单调上升,剩磁Br单调下降,在x=0.6～0.8处(BH)m达到最大值70.6kJ·m3.     

磁粉粒度对2:17型Sm-Co烧结磁体性能及微结构的影响

通过粉末冶金工艺制备了高剩磁2:17型Sm-Co永磁材料,系统地研究了磁粉平均粒度对磁体性能和微结构的影响。随着球磨时间的延长,磁粉的平均粒度D由6.2μm逐渐减小到4.3μm,烧结磁体的平均晶粒尺寸从约80μm减小到约30μm,磁体中的氧含量明显增加。当D在5.0～6.0μm范围时,烧结磁体的综合性能较好,特别是在D=5.7μm时,磁体具有最佳的磁性能:Br=1.16T,Hcj>2069.6kA/m和(BH)m=231.6kJ/m3。     

放电等离子烧结制备高性能热变形Nd-Fe-B磁体

使用放电等离子烧结(SPS)可在短时间内将非晶Nd13.5Fe80.5B6粉末晶化,且可获得接近于全致密的各向同性磁体,其剩磁、矫顽力、最大磁能积分别为Br=0.8T,Hci＝1346kA/m,(BH)m=108kJ/m3.热变形后,随变形量的增加,硬磁相晶粒的取向度增加,Br及(BH)m大幅增加,在65%时达最大:B...     

添加润滑剂对烧结钕铁硼磁体性能的影响

研究了烧结钕铁硼永磁材料的粉末流动性及添加润滑剂对粉末流动性与磁体取向度和磁性能的影响.结果表明:影响松装状态磁粉流动性的主要因素是粉末颗粒团聚,影响密实磁粉流动性的主要因素是颗粒间的摩擦力.添加适量的润滑剂可以防止粉末颗粒团聚、明显地减小摩擦力,改善粉末流动性,提高磁体的取向度、剩磁与磁能积.采用添加润滑剂和橡皮模等静压制成型工艺,批量生产的烧结钕铁硼磁体性能达到:Br=1.457 T,jHc=1148 kA/m(14.43 kOe),(BH)max=408 kJ/m3(51.3 MGOe).     

热处理工艺对块体纳米晶Fe3B/Nd2Fe14B复合磁体性能的影响

采用放电等离子烧结技术(Spark Plasma Sintering,简称SPS技术)将快淬Nd4.5Fe77B18.5薄带制备成块状纳米晶复合磁体.着重研究了热处理工艺对磁体密度、微观结构和磁性能的影响.结果表明,通过直接烧结得到的磁体具有超细纳米晶结构,合适的热处理可以消除残余非晶,得到较好的晶体结构和磁性能.但过高的热处理温度和较长的保温时间的增大会造成晶粒长大,结果导致磁性能的恶化.在最佳热处理条件下得到的磁体的磁性能为Br=1.014T,JHc=237.21 kA/m,(BH)max=61.85 kJ/m3.     

纳米晶复合Nd9.5Fe76Co5Zr3-xNbxB6.5（x=0～3.0）粘结磁体的磁性能和温度系数的研究

采用熔体快淬法及真空退火工艺制备了Nd9.5Fe76Co5Zr3-xNbxB6.5(x=0～3.0)粘结磁体,研究了其磁性能及温度系数。结果表明,随着Nb含量的增加,合金剩磁逐渐提高,磁能积和矫顽力呈现先增大后减小的趋势。Zr元素与Nb元素复合添加,能够有效地改善矫顽力温度系数β。经最佳条件退火处理后制备的Nd9.5Fe76Co5Zr1.5Nb1.5B6.5的粘结磁体,具有最优的综合磁性能:Br=0.717T,Hcj=773kA/m,(BH)max=82kJ/m3,α20～150℃=-0.111%/℃,β20～150℃=-0.356%/℃。     

磁性高分子粘结钕铁硼的性能

研究了二茂金属高分子铁磁粉(O PM ) 与快淬钕铁硼磁粉复合制成的一种新的粘结永磁复合材料的性能, 并与非磁性高分子粘结钕铁硼的性能进行了比较。结果表明, 磁性高分子的含量降低, 磁性高分子粘结钕铁硼永磁材料的最大磁能积(BH )_m、剩磁B_r、矫顽力Hb_c升高, 内禀矫力H j_c略为下降; 但在含相同体积分数磁粉情况下, 磁性高分子粘结N dFeB 的磁性能比非磁性的高分子粘结N dFeB 的磁性能高, 其温度稳定性也几乎相同。