基于小波包分析和K-OPLS的集成方法在颗粒粒径分布检测中的应用

颗粒粒径分布的实时在线检测对于调控气固流化床中颗粒的流化特性具有重要意义。基于混料均匀设计法安排实验,以声发射(AE)技术为检测手段,结合小波包分析,提出采用K-OPLS方法构建颗粒粒径分布的声信号预测模型,定量描述小波包能量特征与颗粒粒径分布的非线性变化规律。实验结果显示,留一交叉验证法的均方根误差(RMSE)仅为0.063,表明基于K-OPLS的颗粒粒径分布声信号预测模型能准确测量气固流化床中颗粒的粒径分布,具有良好的工业应用前景。     

气固流化床中颗粒的夹带和扬析特性

在内径0.5 m、总高6 m的流化床中对玻璃珠和白刚玉颗粒的夹带和扬析现象进行了实验研究,两种颗粒通过筛分配比得到不同粒径分布的实验物料,以0.25~0.76 m/s的速度分批进行流态化试验,考察了表观气速、床层物料粒径分布以及颗粒粒径对颗粒夹带和扬析速率的影响,得到了颗粒的扬析速率常数(Ki*)。实验结果表明,夹带量和扬析速率常数随着表观气速呈指数增加;扬析速率常数随着颗粒粒径减小先增加,达到一个临界粒径(dcrit)后,扬析速率常数会随着粒径减小趋于平缓或降低。提出了一组经验关联式,分别用于预测临界粒径两侧颗粒的扬析速率常数,关联式能很好地预测本工作实验条件下的数据,误差在30%以内,并且关联式能够对文献中的实验数据进行较好的预测,可以用于流化床装置的放大。     

窄筛分颗粒气固流态化特性数值模拟研究

为更好地指导工业生产,了解不同粒径颗粒在气固流化床中的状态以及流化床中颗粒分布情况,针对气固流化床中窄筛分颗粒流态化特性进行数值模拟研究。通过流场模拟软件分析在相同流化床中不同粒径段的颗粒(46～80、106～113、185～221μm)和不同流化床进气速度条件下所能达到的体积分数和流化床层高度以及达到这一指标所需时间,并采用欧拉-欧拉模型和SIMPLE算法计算不同气速条件下的颗粒体积分数、速度分布。结果表明,在相同气速条件下,颗粒粒径增大,导致流化床内颗粒体积分数最高点与最低点的差距变大,颗粒分布不均匀性增加,同时床层整体高度下降,床层内颗粒密度上升,颗粒体积分数下降,流化效果降低;相同颗粒粒径情况下,增加气速可降低流化床内部颗粒的体积分数,增加气体与固体颗粒的接触面积,增强流化效果,但减少了流化床内部颗粒速度矢量分布达到均匀的时间,颗粒分布不均匀性更加明显。     

内置水平管振动流化床停留时间分布模型

采用理论分析和实验研究相结合的方法研究了内置水平管的振动流化床停留时间分布密度。在带内置水平管的二维振动流化床内,以米粒为实验物料进行停留时间分布的实验研究,考察了振动强度、气速、进料流率对流化床内停留时间分布的影响。实验表明,降低振动强度、入口气速和提高进料流率可使停留时间分布相对集中。对实验用流化床内颗粒流动样式的分析,建立了停留时间分布密度函数模型,并将模型预测与实验结果进行了对比,误差在20%以内。     

气相流化床聚乙烯颗粒粒径分布的定制

基于气相法聚乙烯流化床反应器颗粒粒径分布的预测[1],提出了颗粒粒径分布定制模型.通过模型的优化计算,可得到催化剂粒径及其分布、操作气速、反应温度、乙烯浓度和丁烯浓度等生产操作参数,由此进行生产可获得具有良好流态化特性的聚乙烯颗粒粒径分布,能为生产具有特定粒径分布的聚乙烯颗粒提供理论指导.模型由工业装置的生产数据分析了计算结果的合理性.最后,以三种粒径分布的聚乙烯颗粒为例讨论了模型的可行性.同时,运用粒子群优化算法求解模型的非线性规划问题,算法具有调整参数少、收敛速度快和全局优化等优点.     

65 t/h高低差速循环流化床流动特性模拟

对一台65 t/h高低差速循环流化床炉内流动特性进行二维数值模拟。采用基于颗粒动力学理论的欧拉双流体模型来描述气固流动,湍流模型、气固曳力模型和不同粒径颗粒间曳力模型分别采用RNG k-ε per phase模型、Gidaspow模型和Schiller-naumann模型,并应用商业计算流体力学软件Fluent进行数值计算,得到炉内颗粒速度分布、压力分布和颗粒浓度分布,并将压力分布与实测值进行对比。在欧拉双流体模型中分别采用单粒径固相模型和多粒径固相模型,并对模拟结果进行对比分析。结果表明,单粒径固相模型能够较好预测高低差速循环流化床炉内流动特性,为其优化设计、运行及大型化提供了理论依据。     

液固循环流化床换热器管束的固含率

在二维中试循环流化床中使用组合式固液分布器进行实验,考察下管箱表观液速,主分布器内径、主分布器下插深度,颗粒加入量和粒径对径向管束固含率的影响.结果表明:固含率随主分布器内径、颗粒加入量和下管箱表观液速的增加而增大,随粒径的增大而减小,随主分布器下插深度几乎没有变化;固含率不均匀度随颗粒粒径的增大而增大,随下管箱表观液速、颗粒加入量,主分布器下插深度增加而减小,但达到一定深度后,不均匀度不再随之减小,随主分布器内径几乎没有变化.在综合考虑各影响因素的基础上,提出计算固含率的经验公式,并用实验数据拟合了公式中的参数.     

二元混合铜颗粒流化床电极的研究

以两种不同粒径的铜颗粒构成的二元混合颗粒为阴极颗粒,浓度低于1 g/L的硫酸铜溶液为电解液,在横截面为50 mm×15 mm的流化床电极中探讨床层膨胀率、混合颗粒粒径比及质量比对铜沉积速率、电流效率的影响.研究结果表明,二元混合颗粒可以显著的强化传质过程,提高铜的沉积速率;混合颗粒床层膨胀率、粒径比和质量比对铜沉积速率、电流效率有重要影响,都存在一最佳值,即膨胀率约20%、大颗粒质量分率约75%、粒径比为 2.09.在此条件下沉积速率最大,为 1.6 g/(m2·h),约为单粒径颗粒床层的 2.5倍,电流效率最高,达到约88%.     

气体管道内颗粒物在线检测特性

基于Mie散射理论及热力学原理,分析颗粒物粒径检测过程中粒径通道的穿越现象,揭示了白色光源下颗粒物物性对在线检测结果的影响机制及规律.结果表明,颗粒的吸收性会引起检测粒径发生穿越现象,粒径穿越通道数与颗粒粒径和折射率的实部与虚部密切相关.2种吸收性颗粒(A和B)粒径的在线检测值远小于真实值,且粒径跨越了多个通道.对粒径检测值进行修正,颗粒A和B的中位粒径分别由0.751和1.657μm变成1.668和2.759μm,与SEM测量结果(1.604和2.685μm)的误差均在5%内,验证了颗粒在线检测理论及分析方法的合理性和结果的准确性,同时表明颗粒吸收性对检测结果有较大影响.     

65t/h高低差速循环流化床锅炉燃烧特性模拟

基于商业计算流体力学软件Fluent,采用非预混燃烧模型对一台65t/h高低差速循环流化床锅炉炉内燃烧特性进行三维稳态模拟,并对高、低速床内温度和组分分布进行分析。通过温度场和差速循环流化床特有的内循环特性验证所选模型的有效性,根据炉内温度、CO_2浓度和O_2浓度的分布分析差速循环流化床的燃烧特性。结果表明:高低差速循环流化床实现了不同粒径颗粒的分床燃烧,大粒径颗粒在高速床燃烧,小粒径颗粒进入低速床燃烧。燃料燃烧放出的热量一部分由烟气带走,大部分由颗粒的内循环过程被带入左右低速床,使燃料继续燃烧并传递给埋管受热面,换热后的物料通过回流孔回到高速床。     

Autolisp在塔板设计中的应用

本文对单流型浮阀塔板的结构特点、浮阀的类型及其排布方式进行了分析，利用AutoCAD内嵌套的Autolisp语言开发了浮阀塔板的自动排阀及制图软件－TCAD。整个软件实用性和通用性较强，有较好的人机交互对话界面，操作简单、方便，极大的提高了塔板设计效率。     

化妆品中激素类物质检测的研究进展

综述了高效液相色谱法在检测化妆品中糖皮质激素、性激素和环境激素中的应用。详细介绍了分析所用的高效液相色谱法和超高效液相色谱法的检测手段以及样品的提取方法;针对目前存在的问题,提出了高效液相色谱用于化妆品中激素分析测定的研究方向和发展前景。     

膨胀型阻燃剂在聚丙烯中的应用研究进展

综述了近年来聚丙烯（PP）阻燃用膨胀型阻燃剂的研究应用现状,简要概述了膨胀型阻燃剂的阻燃机理,分析了膨胀型阻燃存在的不足,指出了膨胀型阻燃剂发展方向。     

SEBS在PP共混物中的研究进展

综述了氢化苯乙烯－丁二烯－苯乙烯嵌段共聚物作为塑料改性剂和共混相容剂，在聚丙烯及其共混物中对共混体系的屈服，冲击，断裂力学等性能的影响及研究进展。     

微波在测定磷石膏中硫的应用

传统硫酸钡重量法测定磷石膏中硫的含量,分析周期长,操作繁琐。现用微波碱熔分解磷石膏,酸化后滴加氯化钡生成硫酸钡沉淀,用玻璃砂芯坩埚过滤硫酸钡沉淀,再用微波干燥恒重硫酸钡沉淀测定磷石膏中全硫含量,方法简单省时,成本低,耗电量小,结果准确,仪器廉价,便于推广．     

注塑件熔接缝研究进展

综述了注塑过程中熔接缝形成的组织结构及其力学性能研究的进展 ,讨论了熔接缝的特点 ,着重阐述了熔接缝强度的影响因素、研究的技术手段和提高熔接缝强度的措施 ,以及熔接缝加工参数优化与数值模拟技术。     

微波炉加热技术在鲜钙硫酸根含量测定中的应用

在普通过磷酸钙生产中间控制分析中,鲜钙中硫酸根含量的测定普遍采用硫酸钡烘箱干燥重量法或硫酸钡灼烧重量法,操作过程繁琐,用时长。笔者在实际操作中,采用微波炉加热干燥硫酸钡沉淀,测定值与灼烧重量法的测定值的绝对差值<0.17％。该方法的相对标准偏差(RSD)<0.3％,精密度和准确度良好,适合于生产中间控制分析。     

不确定度分析在测定生活饮用水氟化物中的应用

应用检测不确定度评定方法对测量结果进行不确定度分析与评定。该方法测定水中氟化物的扩展不确定度为0.0684 mg.L-1。为提高测定结果的准确性,减小不确定度,在检测过程中应采取一些技术改进措施。