ZK61M镁合金热轧板生产工艺研究

从控制合金成分入手,对ZK61M镁合金的熔铸、热轧工艺等进行试验研究,解决了铸锭热裂、冷隔、热轧开裂等难题,生产出了合格的ZK61M热轧板.     

2024铝合金气滑铸造工艺研究

介绍2024铝合金及其气滑铸造特点，研究熔体净化、铸造速度、冷却强度、空气压力、润滑油供给量等参数对熔铸工艺及铸锭表面质量的影响，确定2024铝合金气滑铸造工艺参数。     

引线框架用KFC铜合金带材加工工艺及性能研究

在大气气氛下熔炼铸造KFC铜合金铸锭，然后进行热轧、时效处理、冷轧，将其轧制成0.3mm厚的带材。研究了合金成分、熔铸工艺、轧制工艺和热处理工艺对合金微观组织、力学性能和导电性能的影响。实验制备的KFC铜合金带材的性能完全可以满足引线框架材料的要求。     

C19400合金热轧板带开裂原因分析

文章针对企业C19400合金铸锭在热轧生产过程中出现板带开裂问题,借助OM、SEM和EDS检测分析,对开裂原因进行了分析;通过控制铸坯杂质含量、改进铸造工艺、优化热轧道次加工率等措施,解决了C19400合金热轧板开裂的问题。     

750MPa级高强汽车大梁钢冲压开裂原因及机制

 700MPa以上级高强汽车大梁钢的冲压开裂现象一直是困扰该类钢种使用的主要问题。控制夹杂物、中心偏析及剪切面修磨等手段可以降低冲压开裂的概率。侧重从热轧工艺角度寻找导致带钢冲压开裂的原因及机制。通过分析对比正常带钢及冲压开裂带钢的组织、力学性能、加热及粗轧温度制度、精轧卷取温度制度、轧制速度的不同,同时考虑热装制度的影响,详细分析了热轧工艺各参数在750MPa级高强大梁钢冲压开裂缺陷中可能起到的作用,为该类钢种的生产提供了有益的经验。结果表明,保证精轧区轧制速度是降低冲压开裂发生率的重要热轧生产手段。     

大直径6082铝合金圆铸锭热顶铸造工艺技术研究

基于大直径6082铝合金圆铸锭在熔铸过程中容易产生气孔、疏松和晶粒粗大等熔铸缺陷,在对其化学成分进行优化的基础上,通过选择合适的铸造方法、合理的熔体处理方法以及晶粒细化方法,并合理搭配铸造速度、铸造温度和冷却强度三大铸造工艺参数,实现了生产符合后续挤压工艺要求的高品质Φ605 mm 6082铝合金圆铸锭的目的。     

5052 H32板材生产工艺研究

对5052 H32板材的生产工艺进行了试验研究。通过近一年多的技术攻关，优化了熔铸工艺参数，解决了热轧坯料的粘铝和板形问题，优化了冷轧工艺方案和退火制度．从而提高了5052 H32板材的机械性能、深冲折弯性能及表面质量，满足了用户要求。     

砷的冶金物理化学属性及其对钢热轧过程的影响

本文对钢中As的来源、As在炼钢过程中的属性及As对钢的热塑性影响进行了综述，从理论上探讨了热轧过程中As的变化特点。通过完善轧制工艺，解决了As≤0．15％的低碳钢热塑性差导致热轧开裂的技术难题。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。     

竖铸铝母线成份与工艺参数的确定

本文通过对影响竖铸铝母线质量的因素进行分析和研究，确定了适宜铸铝成份和铸造工艺技术参数，铝母线中铝含量应不小于99．65％．Fe／Si控制在1．2～1．5，铸造温度720～730℃，铸造速度80～100mm／min，冷却水压力0．8～1．0kg／cm^2。铝液的水平面距结晶器内上缘约2cm。     

12Cr1MoVG?210mm连铸坯表面裂纹分析与控制

分析出12Cr1MoVG?210 mm铸坯表面裂纹为应力裂纹,其直接原因是受热应力和组织应力影响,根本原因是不合理的连铸工艺制度。避免裂纹措施包括控制浇注过热度20~30℃,拉速1.5~1.7 m/min,使用更适合包晶钢生产的保护渣;优化二冷配水,比水量由0.30 L/kg增加到0.48 L/kg,并增加3区和4区冷却水比例;铸坯冷床下线后堆放缓冷。     

小断面板坯表面裂纹原因分析

根据连铸理论和生产实践,对新钢公司三钢厂板坯表面裂纹的原因进行了综合分析,并提出了减少裂纹的措施。     

Real-Time Slab Quality Diagnosis and Analysis System Based on Solidification Mechanism

According to the two types of slab defects (surface crack and internal crack), a real-time slab quality diagnosis and analysis system named CISDI_SQDS ONLINE R2011 was developed based on heat transfer and solidification simulation, stress and strain calculation as well as metallurgical process analysis about continuous casting, combined with expert knowledge database for specific casting events. The respective crack formation indexes were introduced as the theoretical reference data for slab quality level evaluation. Meanwhile, both the quality loss factors related to casting metallurgical rules and the adjusting factors related to casting events were taken into full consideration, which was integrated organically with theoretical analysis and expert system. The system can be widely used as an important theoretical tool for prediction and control of slab quality in slab continuous casting process.     

连铸坯的高温力学性能分析

探讨了影响连铸坯高温力学性能的因素,提出制定合理的连铸工艺制度必须以钢的高温力学性能为基础,控制板坯的表面温度,避开第Ⅲ脆性区;必须考虑钢种成分的影响,以有效减少铸坯裂纹的发生,提高铸坯质量.     

微合金钢连铸坯横裂纹研究现状

表面横裂纹一直困扰着连铸坯质量,由于其影响因素众多,迄今为止并没有得到很好的解决。国内外研究均围绕着连铸过程中横裂纹发生的2个主要特征(温度特征、组织特征)来寻求解决横裂纹问题的思路。首先概述了影响表面横裂纹发生的内因和外因,然后归纳了国内外铸坯横裂纹的控制措施,最后提出了在未来铸坯横裂纹研究中值得进一步深入探讨的问题和方向。     

非稳态浇注对铸坯表面纵裂纹的影响及控制

板坯连铸生产从开始浇注到铸坯脱引锭这一阶段的生产为非稳态浇注阶段。通过对该阶段浇注相关参数的统计与分析,找出了表面纵裂缺陷的产生原因,采取了相应的措施,并取得了良好效果。     

热轧低碳带钢实物质量分析与提升

针对低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题，基于生产实践设计了专门的铸坯表面、低倍及带钢表面酸洗跟踪试验，通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析，认为造成带钢表面质量缺陷的因素一是铸坯内部的裂纹、夹渣、皮下气泡、结疤等缺陷，二是铸坯加热和除鳞效果不力，造成表面氧化铁皮的压入。此外，S含量高也是造成铸坯缺陷进而影响带钢质量的因素之一。为此，结合生产实际，从冶炼和轧制两个工序采取了相应的改进措施，改进后带钢表面缺陷率由15.75％降到了2.22％。     

连铸窄板坯角部横裂的成因及对策

通过对武钢第三炼钢厂3号连铸机生产窄规格连铸坯时角横裂缺陷的形成原因进行分析,从二冷制度、连铸操作和设备状况方面提出了改进措施,使该类缺陷得到了有效控制.     

圆坯连铸生产优化

针对天铁集团炼钢厂圆坯生产开台成功率不高、连拉炉数偏低及成品出现椭圆度超标,非金属夹杂和表面裂纹等质量缺陷进行了研究。采取了强化岗位操作,重新修订中包烘烤工艺,改用小直径水口浇注等措施,提高了连浇炉数。通过加强对结晶器使用的跟踪检查,优化工艺参数,调整保护渣理化指标等,解决了圆坯的质量问题,提高了合格率。     

5052铝合金扁锭浇铸缺陷浅析

以美国ALMEX制造75吨内导式液压半连续铸造机为应用研究对象,阐述了在铸造5052铝合金扁锭时出现偏析瘤和边角拉裂的情况,分析了出现这些缺陷的原因,提出了处理方法和改进措施,并成功应用于5052铝合金扁锭实际生产中。