塑料绝缘子侧向分型压模设计

塑料绝缘子外侧为多圈凹槽,且一端带有金属嵌件,要求其成型模具沿轴线哈夫分型,合模前置入嵌件。分析了该塑件的特点,给出了实用的压模结构,论述了模具结构设计和工作过程。该模具采用上下模固定、半溢式闭合、铰链垂直分型的结构形式,有效地解决了脱模问题。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模设计

线圈绝缘框外侧有一圈凹槽,要求成型模具沿轴线垂直分型。分析了塑件的工艺性,给出了实用的压模结构,论述了模具结构设计和工作过程。该模具一模两件,上下模固定,半溢式闭合,采用链条拖动垂直分型的结构形式,有效地解决了脱模问题。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

复杂锥度体塑件径向多侧抽芯注塑模设计

根据复杂分离器带锥度体塑件模具生产的难点,设计了一模一腔的点浇口注塑模具;针对12个不规则锥度孔的脱模需要,设计了2种脱模机构,一种采用平行一体式联动抽芯机构,将锥度孔分组进行抽芯脱模,一种采用圆周周向式整体抽芯机构进行抽芯脱模;针对下部凹环处的脱模,设计了模板驱动式凹环哈弗滑块抽芯机构;为保证所设计脱模机构的动作功能实现,模具结构采用4次分型简化型三板模结构以保证脱模机构及顶出机构的依次顺序动作;实践证明,模具结构新颖,有较好的创新性和实用性,可为同类复杂塑件的注塑模设计提供参考。     

动定模双抽芯的制冰机支架注射模具设计

针对某制冰机支架塑件表面既有内凹又有侧凹,产品脱模困难和脱模后易变形的问题,通过CAE分析,合理确定了浇口数量和位置;在定模侧设置内滑块抽芯机构,实现了塑件表面内凹的先行脱模,并创新性地将楔紧块设计为成型零件,构成型腔的一部分,使得模具结构更加紧凑;在动模侧设置长斜导柱和"Z"字形外滑块抽芯机构,实现了塑件上部外侧内凹的成型和抽芯脱模;通过限位螺钉、限位拉杆、弹簧、尼龙塞等零件实现了模具有序的分型和定距。     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

定模推件板和动模哈夫斜滑块双向推件注塑模

在分析塑料外壳工艺特性的基础上,优选了注塑模设计方案。论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用定模推件板及动模哈夫斜滑块双向推件解决塑件脱模问题。模具结构紧凑,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

中心推杆直接推件包装筒注塑模

介绍了塑料包装筒注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用直接浇口进料,由哈夫块及哈夫块上的螺纹镶件成型制件外形和螺纹,燕尾导条哈夫分型。型芯中心装有推杆,推杆设有气槽,保证塑料熔体正常快速充模,避免制件与型芯之间出现真空导致推出困难。采用中心推杆直接推出制件,使模具厚度减小40%。     

面条机搅拌杯多重倒扣成型注塑模具设计

针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。     

防伪瓶盖注塑模强制脱模机构设计

分析了防伪瓶盖塑件的成型工艺。为解决塑件内螺纹及内侧凸起的脱模问题,设计了一种强制脱模结构注塑模,避免侧向分型,简化了模具结构。     

四板式正-斜双联齿轮注塑模

正-斜双联齿轮塑件由直齿轮和螺旋斜齿轮两部分组成,两部分之间有一底径为12mm,宽5mm的环形凹槽。设计了正-斜双联齿轮注塑模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用四板结构,三次分型,一模一腔,四点浇口进浇,斜销-哈夫滑块侧向分型抽芯,推管推件,型环旋转脱螺旋斜齿轮。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件精度高。     

医用输液泵体多层式复合脱模机构与注塑模具结构设计

针对医用输液泵体盖产品结构复杂、脱模困难的特点,设计了其布局为一模两腔、带多种脱模机构的三板模点浇口注塑模具。脱模机构设计中设计了两种复杂类型的多层分步式脱模机构:外层滑块+内层脱螺纹三层复合脱模机构采用油缸驱动中央内层型芯抽芯、油缸驱动齿条进行中间层螺纹型芯脱螺纹、斜导柱驱动外层侧滑块进行侧面抽芯的三层式依次动作的复合脱模结构方式;外层脱螺纹+内层滑块抽芯两层复合脱模机构采用滑块驱动内层型芯先抽芯、油缸驱动齿条进行外层螺纹型芯脱螺纹的两层式依次动作的复合脱模机构方式。模具结构新颖,机构设计合理,为同类产品的模具机构设计提供了有益借鉴。     

无人机叶片特殊三次脱模机构简化型模具设计

针对无人机叶片塑件的叶片部分和榫台部分形状特殊,脱模困难的模具设计难题,首先运用CAE分析确定了其成型浇注方案;而后,在两种脱模方案对比分析的基础上,选用并设计了一种简化型两板模具来对其进行注塑成型,有效地降低了模具制造成本。模具中,塑件的叶片部分采用简化型两板模的主体成型件来进行成型,保证了叶片的成型质量。塑件的榫台部分,则采用一种新型的三次脱模机构来对其进行成型和脱模,机构由两个子机构组成,一个是活动座板机构,一个是滑块顶杆复合机构;机构脱模时,利用模具的开模动力来实施第一次脱模,利用油缸驱动T型块形式先驱动侧面滑块进行第二次侧抽芯脱模,利用油缸的继续顶出驱动顶针将塑件从侧边型芯是上完全顶出脱模。机构设计巧妙,模具结构简单,能有效降低模具的加工制造成本。     

注塑成型保压参数对塑件翘曲变形的影响

以阿基米德螺旋线塑件为例,应用Moldflow软件模拟塑件保压过程,研究了保压压力和保压方式对塑件翘曲变形的影响,并利用模腔压力测量仪测定不同保压参数下的模腔压力,得到模腔压力曲线。结果表明:保压压力对塑件的翘曲变形和体积收缩率均有显著影响;与恒压保压方式相比,分段保压使模腔压力均匀,塑件表面质量高,塑件体积收缩均匀。     

自动卸螺纹型芯压模设计

分析了塑件的工艺性,设计了新型的压模结构,介绍了模具特点和工作过程。模具属1模2腔共用加料室,上、下模移动,半溢式闭合,电热板加热,卸模架脱模,根据齿轮齿条啮合原理,将齿条的垂直运动转化为螺纹型芯的水平运动,卸出型芯。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,抽芯机构安全可靠,使用寿命长。     

双弯销侧抽芯壳体底座压模设计

分析了塑件的工艺性，设计了新型的压模结构，论述了模具特点和工作过程。该模具一模一腔，上、下模固定，半溢式闭合，电热棒加热，利用弯销的斜面，将弯销的竖直运动转化为侧型芯的水平直线运动，实现侧孔脱模。