氢氧化钠分解固定铵盐蒸氨工艺改造

为解决氢氧化钠分解固定铵盐蒸氨工艺氨水泵前加碱存在的板式换热器堵塞和加碱不稳定等问题,采用计量泵加碱的改造方法,解决了存在的问题,取得了良好效果,确保了蒸氨出水氨氮合格。     

蒸氨系统的改造

2009年我厂新建1套120m3/h蒸氨分解系统,但投产后出现了一些问题,如蒸氨废水中的挥发氨达到2 000mg/L、氨分解炉体烧红,因此停工进行二次改造. 1 生产工艺及特点 由洗涤工序来的富氨水进入原料氨水槽.鼓冷工序来的剩余氨水经气浮除油机进入剩余氨水槽,用泵送至陶瓷管除油器后也送入原料氨水槽.原料氨水与蒸氨废水换热后通过混合器与碱液混合进入蒸氨塔蒸吹.蒸氨塔顶氨汽经过氨分缩器后进入氨分解炉分解,同时氨汽还可经冷凝冷却器生成浓氨水,送往脱硫系统补充碱源.蒸氨废水与原料氨水换热后进入一段冷却器冷却后,一部分送生化污水处理站处理,一部分经过二段冷却器后送洗氨塔循环洗氨,另一部分送氨分解炉作尾气的冷却介质.     

剩余氨水澄清分离工艺的改进

1改进措施在蒸氨系统中,设备和管道常因剩余氨水中的焦油而造成堵塞,一般使用过滤器除油。我厂蒸氨系统未设氨水过滤器,蒸氨操作常因设备和管道的堵塞而影响稳定运行。为此,我们只好将蒸氨塔底的放空管阀门开启1/4～1/5,及时外排蒸氨废水中的沥青,但未能根本解决堵塞问题。2002年,我们按图1流程对焦油氨水分离系统进行了改造,取得了理想的效果,确保了蒸氨系统的稳定运行。如图1所示,从焦油氨水澄清槽分离出的氨水流入循环氨水槽,循环氨水泵在向焦炉抽送循环氨水的同时,用循环氨水支管将剩余氨水送入剩余氨水槽,澄清分离后的氨水自流入剩余氨…     

管式炉加热蒸氨废水在蒸氨工艺中的应用

济源市金马焦化有限公司年产焦炭155万t,产生的剩余氨水约50t/h,以前蒸氨工艺采用传统的蒸汽蒸氨.2010年开发了管式炉直接加热蒸氨废水进行蒸氨的工艺,取得了良好的效果和一定的经济效益. 1 传统蒸氨工艺简介 将除去焦油后的剩余氨水送入原料氨水槽,原料氨水经过泵加压,与蒸氨塔底的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔的上部,同时将浓度30％的NaOH溶液按一定的比例送入原料氨水泵,以分解剩余氨水中的固定铵盐.蒸汽由蒸氨塔底进入,与氨水逆向接触进行蒸馏,蒸氨塔底的蒸氨废水与原料氨水换热后进入蒸氨废水冷却器冷却,再送往酚氰污水处理站进行处理.     

焦化剩余氨水除油工艺的优化与改造

柳钢焦化厂优化剩余氨水除油工艺，延长剩余氨水停留时间，充分发挥重力除油的效果；同时增加剩余氨水分布器，改进剩余氨水出口，除油效率达到83.65%。优化后显著降低了剩余氨水含油量，避免蒸氨管路及蒸氨塔堵塞，减少对后续生产工序的不利影响。     

剩余氨水除油工艺的改进

1存在问题我厂蒸氨工序自投产以来,常因剩余氨水中带焦油过多而严重影响蒸氨装置的正常运行,究其原因,主要有两方面的问题。(1)焦油氨水的分离效果差,致使蒸氨塔和换热器经常堵塞。因蒸氨装置不能连续生产而影响污水处理系统的正常运行。(2)蒸氨塔顶的氨汽进入饱和器后,因其带油而严重影响硫铵的色泽。2改进措施为解决剩余氨水严重带油的问题,我们对原有剩余氨水除油工艺进行了技术改造,改造后的工艺流程见图1。将两台剩余氨水槽由并联改为串联,这样,来自循环氨水槽的剩余氨水经1号剩余氨水槽除油后,从离槽底600mm处将氨水引入2号剩余氨水槽…     

焦炉烟道气蒸氨在焦化厂的应用

简要介绍了焦炉烟道气蒸氨工艺,并且采用实例说明了烟道气蒸氨在焦化厂应用的效益分析情况,通过分析得知:烟道气蒸氨较蒸汽蒸氨可节省蒸汽约0.2t/t剩余氨水,减排废水约0.2t/t剩余氨水,并且具有较好的经济效益、环保效益和市场推广价值。     

回收系统氨水加药处理技术的应用

介绍了氨水焦油分离及剩余氨水处理过程中存在的问题,通过加药处理技术,提高了焦油和氨水分离效果,同时降低了剩余氨水含油量,保证管道畅通和蒸氨废水COD达标排放。     

离心式气浮除油技术用于氨水处理

我厂氨水处理系统的氨水由剩余氨水、洗氨工序的富氨水、粗苯分离水和焦油处理水等组 成, 各种水质和水量见表1。焦油处理水与剩余氨水一起经隔油池后进入溶剂脱酚系统, 然 后在环保车间与蒸氨废水混合后进入生化脱酚装置的曝气池, 经生化脱酚后的废水直接外排 。洗氨工序的富氨水和粗苯分离水经重力沉降和过滤后进入蒸氨塔中蒸氨, 蒸氨废水经换热 器冷却后部分返回洗氨塔洗氨, 部分送环保车间处理。1 存在问题(1) 隔油池的除油效率低。由于隔油池的除油效率仅为30％～40％, 除油后进入溶剂脱酚 系统的剩余氨水含油量高达40～70mg/L, 不仅…     

焦化剩余氨水除油系统改造

优化剩余氨水除油路线,采用焦炭过滤器及陶瓷过滤器串联的方式,进一步改进陶瓷过滤器,显著降低剩余氨水含油量,避免蒸氨管路及蒸氨塔的堵塞,降低污水处理压力。     

环己酮生产中皂化废碱液的资源化利用及处理

介绍了环己烷液相氧化法生产环己酮过程中皂化废碱液的资源化利用及处理方法,该方法的工艺步骤为:向皂化废碱液中通入足量的二氧化碳气体进行碳酸化反应,固液分离后提取碳酸氢钠,经煅烧后获取碳酸钠;蒸发分离残液,脱出其中50%的水分,脱出的水经生化处理达标排放;在蒸发残液中加入硫酸进行亲电取代反应,固液分离后提取硫酸钠和皂化油,同时处理反应过程中产生的废气;将皂化油在蒸馏釜内进行蒸馏,提取一元有机酸和清洁燃料油。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

MAP法处理中浓度氨氮废水的探讨

氮在水中主要是以有机氮和氨氮的形式存在的,污染受纳水体,影响水环境质量.高浓度氨氮废水可采用吹脱、汽提法去除.中、低浓度氨氮废水可采用MAP法沉氨预处理,除去大部分氨氮后,再经生物处理去除剩余的氨氮.MAP法去除中、低浓度的氨氮处理效果良好,并无二次污染.     

蒸氨系统的技术改造和生产管理

介绍了蒸氨系统生产现状,针对现行工艺存在塔阻、焦油、碱液浓度波动大以及氨水分缩器温度无法自动控制等问题,通过采取拆除进料层塔板泡罩,加高剩余氨水槽的抽出管道,加碱混合器由螺旋式改为隔板式,增加加碱备用管道,实现温度自动控制等措施,取得了良好效果。     

陶瓷膜在焦化剩余氨水中除油的应用

用陶瓷膜分离技术,过滤安钢焦化厂回收车间剩余氨水中的焦油类物质.用正交实验分析方法确定刚玉陶瓷膜过滤器的最佳使用条件,包括温度、油质量浓度、流量及陶瓷膜过滤器的反冲洗时间.使过滤后的剩余氨水含油质量浓度＜60 mg/L.解决了焦化污水处理过程中,因剩余氨水含油量过高而导致废水处理效果降低的问题.保证焦化污水处理设备的正常运行,改善处理效果,确保外排水质达标.     

废水生物脱氮与零排放技术应用研究

采用生化、反渗透(RO)和三效蒸发器组合工艺,对某企业有机废水进行深度处理,首先通过混凝沉淀、生化处理去除部分有机物和氨氮等污染物,然后利用RO系统去除剩余的有机物和盐分等,最后采用三效蒸发器对RO系统浓水进行蒸发浓缩。运行结果表明,出水水质可满足企业生产工艺用水水质要求,并达到零排放的目的 。     

吹脱法处理稀土硫氨废水试验研究

针对高氨氮、高硬度,较难处理的稀土硫氨废水,采用吹脱法进行了脱氨试验研究。通过单因素试验得出：在pH=12、吹脱温度T=30℃、吹脱时间t=3h的条件下,氯铵废水氨氮含量可由10383.8mg/L降低到316mg/L,去除率可达96.9%。     

超重力强化折点氯化法处理低浓度氨氮废水

折点氯化法具有反应速度快、氨氮脱除率高等优点,广泛应用于氯碱等行业中,但反应过程中产生二氯胺致使废水中余氯浓度过高,无法满足离子膜法烧碱生产安全技术规定（HAB004—2002）。为解决这一问题,本文提出了超重力技术强化折点氯化法处理氨氮废水的新工艺,利用超重力技术强化传质的特点,实现次氯酸钠和氨氮的快速反应以及二氯胺的有效去除,研究了超重力因子（β）、氯氮比（Cl/N）、pH和液体流量Q_L等操作参数对氨氮脱除率和余氯的影响规律。研究结果表明,当Cl/N=11、β=30、pH=6~8和液体流量Q_L=80L/h时,氨氮去除率＞95%,余氯浓度＜1.5mg/L。与传统反应器相比,二氯胺去除效果明显,处理后的水中氨氮满足烧碱安全生产技术规定,此方法对于氯碱行业中低浓度氨氮的去除具有广阔的应用前景。     

浅谈氨氮废水处理技术

介绍了氨氮废水的几种主要处理方法,包括蒸氨法、吸附法、折点加氯法、催化湿式氧化法、烟道气治理法和化学沉淀法及生物降解等,并对目前氨氮废水处理的关键问题进行了分析,指出今后研究工作中需要解决的问题,氨氮废水处理技术的发展方向是将物理、化学或生物三种处理方法结合起来,找到最优工艺条件。     

A-A-O法处理焦化废水的技术改进及工艺控制

对原有A-A-O废水处理系统进行改进:预处理部分在2个事故水池间搭建虹吸桥管,以提高其利用率;污泥回流系统改液下泵为液上泵,并将其与二沉池回流管连接,确保污泥回流系统正常运行;缺氧池加装压缩空气吹扫及充氧管,保证好氧池进水并通过对进水水质和工艺控制,使A-A-O处理系统的出水达国家二类一级排放标准,全部回用于熄焦用水。改进后的A-A-O处理工艺经济效益、社会效益良好。