板坯连铸结晶器漏钢预报系统的开发与实践

结晶器漏钢预报系统是结晶器过程监控的主要手段,可有效避免粘结漏钢等异常事故,对提高铸坯质量和实现高拉速连铸具有重要意义。针对板坯连铸过程,通过漏钢过程热电偶温度历史数据的分析,提出了一种粘结漏钢预报的新逻辑判断模型,并开发结晶器漏钢预报系统,在H炼钢厂进行了应用实践,结果显示,该系统对粘结漏钢报出率为100%,预报准确率为78.26%,误报频率为0.15%次/炉,达到了较好的漏钢预报性能。     

基于K-means算法的连铸漏钢预报方法研究

漏钢现象是连铸过程主要操作故障之一,影响连铸生产效率及其设备寿命,漏钢预报一直是连铸研究领域的热门研究课题。本文针对当前连铸漏钢预报系统误报率高和预报准确率低的问题,提出了一种基于K-means算法连铸漏钢预报方法。分析了漏钢预报系统的架构及其连接方式;采用K-means算法对热电偶采取的结晶器坯壳温度数据进行降噪和聚类处理;对某钢厂板坯220 mm×1600 mm连铸机浇铸过程采集到的数据进行测试,测试结果表明,利用K-means算法对正常浇铸数据、温度上升数据和漏钢时刻数据可以正确区分,从而证明了提出连铸漏钢预报方法的有效性。     

连铸粘结漏钢成因机理分析

粘结漏钢是连铸过程中漏钢的主要形式,许多文献都尝试解释结晶器中的粘结现象。本文认为其成因应从整个结晶器包括物质流进出的平衡、拉坯过程中摩擦阻力的变化以及产生粘结的现象等各方面的因素来综合考虑。基于弄清整个结晶器的进出物流平衡来分析粘结形成原因,可为开发有效的漏钢预报系统提供有力的依据。     

连铸板坯SS400钢黏结漏钢攻关实践

分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种黏结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,明显降低了黏结的概率。通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报黏结给连铸机的MBPS自动化控制系统,黏结漏钢预报准确度在90%以上。使SS400钢种黏结漏钢率大幅降低,直至基本消除。     

连铸漏钢预报数据分析系统的开发及应用

通过分析现场实际需求结合漏钢预报系统数据的特点,开发了基于漏钢预报热电偶数据的回放和分析程序,不仅可以方便地分析漏钢预报系统的历史数据,有助于分析异常降速的原因,更可以对铸坯在结晶器内的冷却行为、保护渣的效果评价等多项连铸重要工艺参数和行为进行较为全面的分析,成为技术人员又一个监控和分析连铸工艺控制过程的工具。     

板坯连铸漏钢预报温度信号降噪方法

针对结晶器热电偶所采集的温度数据中包含噪声,严重影响漏钢预报系统对铸坯表面质量的准确判断,分别采用傅里叶变换和小波变换降噪方法对板坯连铸现场采集的温度数据进行降噪处理;并将降噪结果进行了分析对比。结果发现,小波变换降噪方法对板坯连铸温度数据具有更好的降噪效果,可以为漏钢预报系统提供更为准确的数据。     

结晶器漏预报系统的原理分析

通过粘结漏钢产生的原因及粘结时坯壳的特征,对结晶器漏钢预报系统的原理进行分析,得出发生粘结漏钢必须满足三个必要条件及发生漏钢预报后铸坯出结晶器不漏钢应满足的条件.     

板坯连铸结晶器拉漏预报技术研究

板坯连铸结晶器漏钢是多种事故中造成损害最严重的一种，它不驻降低铸机作业率，而且会损坯铸机。为了降低马钢板坯连铸机的漏钢率，采用结晶器铜板测温方式，研制了一套板坯连铸结晶器拉漏预报装置，并于１９９５年１１月在马钢三钢厂顺投入工业性热试。通过生产应用表明，本装置的各项性能指标均达到设计要求，对粘结性漏钢的测得率达１００％，误报率为２０．５３％。热试表明，本装置在结晶器液面测定和铸坯表面质量判定方面也具     

漏钢预报热电偶温度同步数据采集系统设计

漏钢预报是连铸生产过程中的重要环节,实时准确地对结晶器温度数据进行采集并进行分析可有效地消除漏钢隐患。漏钢预报系统的实时性和准确性随着连铸速度的提高有了更高的要求,传统的温度数据采集系统在数据采集与同步处理能力方面存在明显不足。基于主控FPGA的内部逻辑电路,实现了一个多路温度同步采集系统的设计,在及时性与准确性上有明显效果。此方法设计方便、稳定性好、经济实用,可以广泛地应用在工业测温现场。     

连铸结晶器漏钢预报模型研究进展

介绍了连铸漏钢检测和预报的各种方法及特点,重点综述了热电偶测温法的发展状况。详细论述了漏钢预报的逻辑判断模型和神经网络模型,逻辑判断模型从点判断模型、线判断模型和面判断模型进行了分类和总结,神经网络模型从单偶时序网络模型和组偶空间网络模型进行了阐述。提出了漏钢预报模型的发展方向是基于逻辑判断和神经网络的混合模型,可克服单纯逻辑判断模型参数很难准确获取,以及单纯神经网络模型缺乏工艺指导的不足,有效提高模型性能。并对漏钢预报模型的研究重点进行了概括和展望。